Adrenalin, adrenal medullada üretilen ve katekolaminlerin bir temsilcisi olan bir stres veya acil durum hormonudur. Tehlike ortaya çıktığında beyin, adrenal bezlere adrenalin üretmesi ve onu kana salması için sinyal gönderir.

Böyle anlarda neden gerekli? Hormon hızlı tepki vermeyi ve konsantre olmayı, ışık hızında kararlar almayı mümkün kılar: saldırgandan kaçmak, anında ağaca tırmanmak, bir darbeden kaçmak ve atlamak vb.

Evrim sürecinde kişinin tehlikeye “savaş ya da kaç” eylemiyle tepki verdiği ortaya çıktı. Bu, mekanizmanın anında tepki vermenizi sağlayan bir tür koruyucu etkisidir. Reaksiyonun gelişimi birkaç saniye sürer - kas gücü ve hareket hızı onlarca kat artar. Adrenalin kişiyi acıya karşı duyarsız hale getirir. Kaslar olağanüstü bir güç kazanır. Bu gibi durumlarda yaşlı kadınların bir kızı kurtarmak için tramvayı kaldırabildiği durumlar vardır.

Bu güç patlamasına “adrenalin” denir. Aynı zamanda bağışıklık keskin bir şekilde artar. Doktorlar neden adrenalin kullanıyor? Doktorlar bunu acil durumlarda, örneğin şok, kalp durması vb. durumlarda kullanırlar.

İlacın bileşimi

Uluslararası tescilli olmayan adı epinefrindir. Bileşiklerinden ikisinin kullanıldığı bilinmektedir: adrenalin hidroklorür ve hidrojen tartrat. Hidrotartrat ışığa ve havayla temasa tepki verir. Çözümleri daha kararlıdır. Hidroklorür özelliklerini temaslardan değiştirmez. Molekülü daha küçük olduğundan doz biraz daha az alınır.

İlacın salım formu, 2 bileşiği formunda adrenalin içerir. Adrenalin hidroklorürün (Flakon benzeri) konsantrasyonu %0,1'dir; hidrotartrat – %0,18. İlaç deri altı veya intravenöz olarak uygulanabilir.

1 serbest bırakma şekli daha var - 30 ml'lik şişeler; Bu kullanıma hazır bir çözümdür. Kas içi veya intravenöz infüzyon için kullanılır. Ampullerdeki adrenalin en sık üretilir ve kullanılır. Tabletlerde de bulunur.

Adrenalin analogları: Mezaton, Dopamin, Dopamin, Dobutamin. Bir ilaç olarak adrenalin sentetik olarak sentezlenir veya sığırların adrenal bezlerinden yapılır.

İlacın vücut üzerindeki etkisi

Adrenalin vücutta "meşru" reseptörlerini - alfa ve beta adrenerjik reseptörlerini kullanır. Adrenalin enjekte ederseniz ne olur? İlk reaksiyon ciltteki kan damarlarının, mukoza zarlarının keskin bir spazmıdır. karın boşluğu anafilaksi, çökme, kanama vb. için kullanılır.

Kardiyovasküler sistem kısmındaki farmakolojik etki:

• taşikardide bir artış, ventriküler kasılmaların fibrilasyona kadar olan hızı;
• kan şekeri artar;
• daha fazla enerji açığa çıkar.

Glikoz hızlı bir şekilde işlendiğinden, hava yolu açıklığı genişler, kan basıncı yükselir, alerjenlerin vücut üzerindeki etkisi durur - onlara tepki vermez. Adrenalin yağ depolamayı azaltır, kas gücünü artırır ve merkezi sinir sistemini uyarır.

Epinefrin verilmesi adrenal bezlerdeki korteksin çalışmasını ve hormon üretimini harekete geçirir; Enzim aktivitesini arttırır ve kanın pıhtılaşma oranını arttırır.

Kullanım endikasyonları

Diğer ilaçlar etkisiz kaldığında kan basıncının düşmesi (çökme) vakaları. Bunlar şunları içerir:

• kalp ameliyatı, kalp yetmezliği, akut böbrek yetmezliği;
• operasyonlar ve astım sırasında bronkospazmlar;
• kanama;
• alerjik şokun hafifletilmesi (anafilaktik);
• asistol;
• hipokalemi;
• 3. derece AV bloğu;
• ventriküler fonksiyon bozukluğu durumunda;
• OLZHN;
• hipoglisemi ve aşırı dozda insülin;
• cinsel uyarılma olmadan ereksiyon (priapizm);

Göz ameliyatları ve glokom - adrenalin anesteziyi uzatır, konjonktiva şişliğini hafifletir, midriyazise neden olur ve göz içi sıvı üretimini azaltır ve göz içi basıncını düşürür.

KBB hastalıklarında lokal anesteziklerin etkisini uzatır ve kan damarlarını daraltır; hemoroit için – düğümlerin ağrısını ve iltihabını hafifletir; Cerrahi operasyonlar sırasında kan kaybını azaltmak için enjekte edilir. Diş hekimliğinde anestezinin uzatılmasında da (Septanest) kullanılır.

Adrenalin tabletleri koroner arter hastalığını ve hipertansiyonu tedavi etmek için kullanılır.

Kendi başınıza enjekte edemezsiniz; ölümcül olabilir. Yaşlı hastalara ve çocuklara küçük dozlarda ve aşırı durumlar.

Olası kontrendikasyonlar

Kontrendikasyonlar şunları içerir:

• ateroskleroz;
• anevrizma (normalden 2 kat daha fazla vazodilatasyon);
• taşiaritmi;
• adrenal tümörler;
• kardiyomiyopati;
• hipertiroidizm;
• gebelik;
• kapalı glokom;
• emzirme dönemi;
• ilaca karşı hoşgörüsüzlük.
• Adrenalin, aritmilere neden olduğu için inhale anesteziklerle birleştirilemez.

Aşırı dozda ilaç belirtileri

Bir yetişkin için izin verilen en yüksek doz 1 ml'dir; çocuk - 0,5 ml.

Doz aşımı belirtileri:

• kan basıncının normal seviyelerin üzerine çıkması;
• bradikardiye dönüşen artan kalp atış hızı;
• kalbin çeşitli bölümlerinin fibrilasyonu;
• irileşmiş gözbebekleri;
• solgunluk ve cilt sıcaklığının azalması;
• kusma ve sefalji;
• endişe; vücut titremesi.

Daha karmaşık doz aşımı reaksiyonları – MI, MI, akciğer ödemi. Ölüm göz ardı edilemez; en kötü senaryo aşırı dozdur. Öldürücü doz 10 ml %0,18 hidrojen tartarat çözeltisidir.

Hastanelerde adrenalin kullanmak daha iyidir çünkü burada örneğin her zaman bir defibrilatör vardır. Adrenalin nerede üretilirse üretilsin etkisi çok çabuk ortaya çıkar. Doz aşımının ilk belirtilerinde ilacın uygulanması durdurulur.

Yan etki

Stres hormonunun kana salınması mantıksızsa, tüm olumsuz anlık duygular ortaya çıkar: öfke, kızgınlık, korku, tahriş. Hızla işlenen glikoz çok fazla enerji sağlar, böyle bir anda ona da ihtiyaç duyulmaz ve bir çıkış yolu bulamaz.

Adrenalin her zaman iyi bir şey değildir. Uzun süre artması kalbin çalışmasını tüketir ve kalp yetmezliğine yol açar, uykusuzluk ortaya çıkar, panik şeklinde ruhsal bozukluklar ortaya çıkabilir.

Yan etki:

• artan kan basıncı;
• taşikardi;
• kardialji;
• bulantı ve ardından kusma;
• baş dönmesi;
• alerjiler - ciltte döküntü ve kaşıntı.

Adrenalin uygulandıktan sonra iyi emilir ve 3-10 dakika içinde etki etmeye başlar. Adrenalinin intravenöz uygulanması, 1-2 dakikalık bir yarı ömre neden olur. Adrenalin plasentadan iyi bir şekilde geçer ancak BBB'den geçmez. Metabolizması SNS'nin uçlarında meydana gelir. Ortaya çıkan ayrışma ürünleri artık aktif değildir ve böbrekler tarafından atılır.

Adrenalin kullanım talimatları

H/C adrenalin genellikle deri altından, daha az sıklıkla kas içinden uygulanır; damar içine uygulandığında - damlama. İlaç artere enjekte edilemez çünkü bu durumda kan damarlarının keskin bir spazmı kangrene yol açabilir. Dozaj kliniğe bağlıdır: bir yetişkin için terapötik doz 0,2 ila 0,75 ml arasında değişir; bir çocuk için – 0,1'den 0,5'e kadar. Bir yetişkin için en yüksek doz deri altına uygulanan 1 ml'lik tek dozdur; günlük – 5 ml.

Kalp durması durumunda doğrudan kalbe 1 ml adrenalin enjeksiyonu yapılır. Ventriküler fibrilasyon için yarım ampul enjekte edilir. 0.3-0.5-0.7 ml'lik deri altı dozu uygulanarak astım krizi durdurulur. Alerjik reaksiyonlar için adrenalin, deri altından veya kas içinden 0,3-0,5 mg uygulanır - bu, hayati bir tehdit olmadığında. Enjeksiyon 20 dakikaya kadar aralıklarla 3 defaya kadar tekrarlanabilir. Ancak hayati bir tehdit durumunda, adrenalin yalnızca intravenöz olarak fiziksel olarak uygulanır. 0.1-0.25 mg'lık bir dozda çözelti. İlaç ayrıca kanama için topikal olarak da kullanılır: adrenaline batırılmış tamponların uygulanması.

Etkileşim

Adrenalin antagonistleri, reseptörlerinin inhibitörleridir. Seçici olmayan β-blokerler vazospazmı arttırır. Aritmi riskinin artması nedeniyle glikozitler, trisiklik antidepresanlar, kokain vb. ile birleştirilemez.

Sipatomimetiklerle birleştirildiğinde artar yan etki SSS'de. Ayrıca ilaç diüretikler ve antihipertansiflerle birleştirilmez. MAO inhibitörleri, antikolinerjikler, oktadin, L-tiroksin adrenalinin etkisini arttırır.

Adrenalinin kendisi nitratlar, antipsikotikler ve kolinomimetikler gibi ilaçların etkisini azaltır; uyku hapları, kas gevşeticiler ve analjeziklerin yanı sıra insülin ve diğer PSSP'ler. Şırıngaya asitler, oksitleyici maddeler ve alkaliler zaten enjekte edilmişse, kimyasal reaksiyonların öngörülememesi nedeniyle adrenalinle karışmazlar. Epinefrin yalnızca hastanelerde kullanılmalıdır. Latince bir reçeteyle dağıtıldı.

Depolama koşulları

Adrenalin için ampul ve saklama koşulları: ilaç B grubunun bir parçasıdır; ışığı sevmez ve saklama sıcaklığı 15 dereceyi geçmez (tercihen buzdolabının yan duvarında). Tortu veya renk değişikliği içeren bir çözelti kullanılmamalıdır. Raf ömrü 3 yıldır, sonrasında adrenalin kullanılmaz.

Diğer adrenalin salınımı biçimleri

Epinefrinin başka bir şekli daha vardır - EpiPen adı verilen epinefrinli bir şırınga tüpü şeklinde. Eczaneden satın almak oldukça zordur ancak reçeteyle bulabilirsiniz. Bu salıverme şekli, acil durumlarda, saniyelerin önemli olduğu durumlarda, örneğin anafilaksi sırasında, alerjenin bilinmediği durumlarda kullanılması çok uygundur. Kişi bilinçsizken basitçe bir kasın içine sıkışıp verilebilir.

Böyle anlarda ampulü şırıngaya çekecek zaman yoktur. Kullanımdan sonra tüpte yaklaşık 1,7 ml madde kalır, ancak yeniden kullanılamaz. EpiPen acil durumlarda hamile kadınlar tarafından bile kullanılabilir. Reçete edilen EpiPen'in dozajı ilgili doktor tarafından belirlenmelidir.

Alerjiler için dozu kas içinden 0,3 mg'dır. Her EpiPen tam olarak bu dozu içerir. Bazen bu enjeksiyon dozu yeterli gelmeyebilir, o zaman 1'den fazla şırınga reçete edilir. Kullanımdan sonra şırınga, kendisine bağlı özel bir tüpe yerleştirilir ve hasta hastaneye kaldırıldığında veya doktora gittiğinde saklanır. EpiPen buzdolabında saklanamaz; Depolama sıcaklığı 25 dereceden yüksek değildir.

Ampuller Ampullerin fabrika üretimi Enjekte edilebilir dozaj formları cam kaplarda, ampullerde, flakonlarda, polimer malzemelerden yapılmış plastik ambalajlarda, flakonlarda, şırıngalarda, esnek kaplarda üretilir. Tek kullanımlık kaplar bir şırınga içerir.

Çalışmanızı sosyal ağlarda paylaşın

Bu çalışma size uymuyorsa sayfanın alt kısmında benzer çalışmaların listesi bulunmaktadır. Arama butonunu da kullanabilirsiniz

Ders Ambalaj çeşitleri. Ampuller

Ampullerin fabrika üretimi

Enjekte edilebilir dozaj formları cam kaplarda (ampuller, şişeler), polimer malzemelerden yapılmış plastik ambalajlarda (şişeler, şırınga ampulleri, esnek kaplar) üretilir.

Enjeksiyon dozaj formları için kaplar iki gruba ayrılır:

tek kullanımlık, tek bir enjeksiyon için amaçlanan ilacın belirli bir miktarını içeren;

çoklu doz, Steriliteyi ihlal etmeden belirli bir miktarda ilaç içeren bir kaptan tekrarlanan seçim imkanının sağlanması.

Tek kullanımlık kaplar bir şırınga ampulü içerir. Bunlar, bir kapakla korunan enjeksiyon iğnesine sahip, polimer malzemelerden yapılmış tüplerdir.

Çok dozlu kaplar - 50, 100, 250, 500 ml kapasiteli, cam veya polimer malzemelerden yapılmış şişeler.

Gelecek vaat eden gemiler infüzyon çözümleri polivinil klorürden (PVC) yapılmış esnek kapları düşünün.

Tek kullanımlık kaplar grubunda en yaygın olanı ampuldür.

Enjeksiyon çözeltileri için kaplar olarak ampuller

Ampuller, çeşitli kapasitelerde (1, 2, 3, 5, 10, 20 ve 50 ml) ve genişletilmiş bir gövde parçasından (mermilerden) oluşan şekillerde cam kaplardır; tıbbi maddeler(çözelti veya diğer durumda) ve 1 × 2 kılcal damarlar (“saplar”), ampulleri doldurmak ve boşaltmak için kullanılır. Kılcal damarlar pürüzsüz veya daraltılmış olabilir.

Kılcal damar üzerindeki kelepçe, kapatma sırasında çözeltinin üst kısmına girmesini önler ve enjeksiyondan önce ampullerin açılma koşullarını iyileştirir. TU U 480945-005-96'daki değişikliklere ilişkin 0712.1-98 numaralı bildirim, renkli kırılma halkalı yeni ampulleri tanıttı.

Ampullerin yüzeyinde veya camının içinde aşağıdakilere izin verilmez:

• itilebilir ve delinemez (genişliği 0,1 mm'den fazla) kılcal damarlar;
• elle hissedilebilen svil (dalgalı katman);
• iç gerilimlerin eşlik ettiği camsı kalıntılar;
• cips;
• kırıntı;
• yabancı katılımlar.

Ampuller, teknik dokümantasyonda belirtilen şekil ve geometrik boyutlara ve belirtilen şekilde onaylanmış bir dizi teknik dokümantasyona uygun olmalıdır.

Ampuller genellikle renksiz camdan, bazen sarıdan ve çok nadiren renkli camdan, düz tabanlı olarak yapılır, ancak teknolojik nedenlerden dolayı ampulün tabanının içe doğru içbükey olması gerekir. Bu, ampulün stabilitesini ve açılma sırasında oluşan cam parçalarının bu "oyukta" biriktirilebilmesini sağlar. Alt kısım, sapı kesilmiş haldeyken boş ampulün stabilitesini sağlamalıdır yatay düzlem. Ampullerin tabanının içbükeyliğinin 2,0 mm'den fazla olmamasına izin verilir.

Farklı işaretlere sahip şırınga ve vakum dolum ampulleri mevcuttur.

Vakum dolum ampulleri:B kenetlemesiz, VP kenetlemeli

Sıkıştırmalı VPO vakum dolumu, açık;

VO sıkıştırmadan vakum dolumu, açık.

Şırınga dolu ampuller:ШП sıkıştırmalı

Kıstırma ve soketli ShPR

ШВ huni ile

Kıstırma ve huni ile SHPV

IP-V şırınga dolumu, açık;

IP-S şırınga dolumu soketli, açık;

Kırılma noktalı ampuller

Vakum dolum ikizli; Ampuller

1 Gliserin için G

Kloretil için ChE ampulleri

Harf tanımının yanı sıra ampullerin kapasitesi, cam markası ve düzenleyici ve teknik dokümantasyon (standart) sayısı da belirtilir. Ampullerin kalitesi ve boyutu TU veya OST gerekliliklerine uygun olmalıdır.

İlaç işletmeleri cam fabrikalarının ürettiği hazır ampulleri kullanmakta veya ampul atölyesinde faaliyet gösteren cam üfleme bölümlerinde üretmektedir.

Enjeksiyon çözümleri için tıbbi cam. Makbuz, teknik gereksinimler.

Cam, erimiş silikat, metal oksit ve bazı tuz karışımının soğutulmasıyla elde edilen katı bir çözeltidir.

Cam çeşitli oksitler içerir: Si O2, Na20, CaO, MgO, vb.

İnorganik cam türleri (borosilikat, borat vb.) arasında pratikte büyük bir rol, silika ve silikat camı bazında kaynaşmış camlara aittir.

Erime noktasını düşürmek için, cam bileşimine, kimyasal stabilitesini azaltan metal oksitler eklenir. Kimyasal stabiliteyi arttırmak için cam bileşimine bor ve alüminyum oksitler eklenir. Cam bileşimine magnezyum oksit eklenmesi termal stabiliteyi büyük ölçüde artırır. Bor, alüminyum ve magnezyum oksit içeriğinin düzenlenmesi darbe dayanımını artırır ve camın kırılganlığını azaltır. Bileşenlerin bileşimini ve konsantrasyonlarını değiştirerek istenilen özelliklere sahip cam elde etmek mümkündür.

Ampul camı için aşağıdaki gereksinimler geçerlidir:

• mekanik kalıntıların yokluğunu kontrol etmek için renksizlik ve şeffaflık ve çözeltinin bozulma belirtilerini tespit etme yeteneği;
• ampullerin kapatılması için düşük eriyebilirlik;
• Su direnci;
• üretim, nakliye ve depolama sırasında ampullerin işlenmesi sırasında yüklere dayanacak mekanik mukavemet (bu gereklilik, ampul kılcal damarlarının kolay açılması için gerekli cam kırılganlığı ile birleştirilmelidir);
• termal direnç, özellikle sterilizasyon sırasında ani sıcaklık dalgalanmaları altında camın çökmemesi;
• İlacın tüm bileşenlerinin stabilitesini garanti eden kimyasal direnç.

Camın kimyasal direnci

Kimyasal direnç, camın agresif ortamların yıkıcı etkisine karşı direncini karakterize eder. Karmaşık bir alaşım olan cam, su veya sulu çözeltilerle uzun süre temas ettiğinde (özellikle ısıtıldığında), yüzeyinden tek tek bileşenleri serbest bırakır, yani camın üst katmanının bir süzülme veya çözünme sürecine maruz kalır.

Liç bu, dört değerlikli silikonun yüksek yüküne kıyasla yüksek hareketliliği nedeniyle, esas olarak alkali ve alkalin toprak metallerinin oksitleri olan bir cam yapıdan sulu bir çözeltiye geçiştir. Daha derin liç işlemleri sırasında, alkali metal iyonları camın iç katmanlarından reaksiyona giren iyonların bulunduğu yere kolaylıkla hareket eder.

Camın yüzeyinde her zaman alkali ve alkalin toprak metal iyonlarına doymuş bir tabaka bulunur. Zayıf asidik ve nötr çözeltiler temas ettiğinde, katman hidrojen iyonlarını adsorbe eder ve metal iyonları çözeltinin içine geçerek ortamın pH'ını değiştirir. Kalınlığı giderek artan, metal iyonlarının camın iç katmanlarından kaçmasını zorlaştıran bir silisik asit jel filmi oluşur. Bu bakımdan hızlı bir şekilde başlayan liç süreci, yaklaşık 8 ay sonra giderek azalarak durur.

Alkali çözeltilere maruz kaldığında film oluşmaz ancak camın yüzey tabakası çözülür ve bağ kopar. Si -0- Si ve grupların oluşumu Si-0-Na Bunun sonucunda en üstteki cam tabakası tamamen çözelti içine girer, hidrolize uğrar ve çözeltinin pH'ında bir değişikliğe yol açar.

Solüsyonun ampul camı ile spesifik temas yüzey alanını dikkate almak da önemlidir. Yani küçük kapasiteli ampullerde daha fazladır, dolayısıyla kimyasal dirençleri daha yüksek olmalıdır. Bu durumda mümkündür:

— alkaloitlerin serbest bazlarının tuzlarından kaybı;

— pH'taki değişikliklerin bir sonucu olarak maddelerin koloidal çözeltilerden çökelmesi;

— metal hidroksitlerin veya oksitlerin tuzlarından çökeltilmesi;

— esterlerin, glikozitlerin ve alkaloitlerin bir ester yapısına (atropin, skopolamin, vb.) sahip hidrolizi;

— aktif maddelerin, örneğin ergot alkaloidleri gibi fizyolojik olarak aktif olmayan izomerlerin oluşumu ile optik izomerizasyonu;

— Morfin, adrenalin vb. gibi nötr veya hafif alkali bir ortamda oksijenin etkisine duyarlı maddelerin oksidasyonu.

Kalsiyum iyonlarının camdan süzülmesi, fosfatlar (tamponlar kullanılıyorsa) veya asit sülfit, sodyum pirosülfit (eklenmiş oksidasyon inhibitörleri) içeren çözeltilerde gözlenen, az çözünür kalsiyum tuzlarının çökelmesine yol açabilir. İkinci durumda, sülfit iyonlarının sülfata oksidasyonundan sonra alçı kristalleri oluşur.

Saf silikanın kristaller ve pullar şeklinde izole edildiği, bazen parıltı olarak adlandırılan bilinen durumlar vardır.

Magnezyum silikatların çözünmeyen tuzları çökeldiğinde, özellikle magnezyum tuzlarının ampullenmesi sırasında yeni oluşumlar sıklıkla ortaya çıkar.

Bu bağlamda, sulu çözeltiler alkaloidler ve diğer kararsız tıbbi maddeler nötr cam ampuller gerektirir.

Yağ çözeltileri için alkali cam ampulleri kullanabilirsiniz.

Ampullerin iç yüzeyinin kimyasal direnci, yüzey yapısı değiştirilerek artırılabilir. Cam su buharı veya kükürt dioksit ve su buharına maruz kaldığında yükselmiş sıcaklık cam üzerinde bir sodyum sülfat tabakası oluşur ve camdaki sodyum iyonlarının yerini kısmen hidrojen iyonları alır. H-iyonları ile zenginleştirilmiş katman, mekanik mukavemeti arttırmıştır ve alkali metal iyonlarının daha fazla difüzyonunu zorlaştırmaktadır. Bununla birlikte, bu tür katmanların kalınlığı küçüktür ve ilacın bir ampul içinde uzun süre saklanması durumunda alkali salınım süreci devam edebilir.

En sık kullanılan yöntem ampullerin yüzeyinin silikonlarla işlenmesidir. Silikonlar organosilikon bileşikleri.

Özellik silikonların kimyasal nötrlüğü ve fizyolojik zararsızlığı.

İlaç endüstrisinde camı kaplamak için çözelti veya emülsiyon formundaki hazır polimerler kullanılır. Temizlenen cam, organik bir çözücü içindeki %0,5 %2'lik silikon yağı çözeltisine veya 1:50 1:10.000 oranında suyla seyreltilmiş silikon yağı emülsiyonuna daldırıldığında, cam yüzeyinde yağ moleküllerinin emilimi meydana gelir. Dayanıklı bir film elde etmek için kaplar 250°C sıcaklıkta 3x4 saat veya 300x350°C sıcaklıkta yarım saat ısıtılır. Daha basit bir yöntem, ampullerin sulu bir silikon emülsiyonu ile işlenmesi ve ardından 240 °C'de 1 x 2 saat kurutulmasıdır.

Silikonlar 6-10 film kalınlığındaki camları kaplayabilme özelliğine sahiptir. 10-7 mm, işlenen yüzey hidrofobik hale gelir, ürünün mukavemeti artar.

Silikonizasyonun olumsuz özellikleri:

• silikon film alkalinin camdan geçişini bir miktar azaltır, ancak camın korozyona karşı yeterli korumasını sağlamaz
• Camla aynı anda ince bir silikon film de çevreye maruz kaldığı için düşük kaliteli camların korozyonunu önlemek için silikon kullanılamaz.
• Kılcal damarların kapatılması sırasında silikon film zarar görebilir ve bu da enjeksiyon çözeltisinde bir süspansiyon oluşmasına neden olabilir.

Süzme işlemini ortadan kaldırmanın diğer yolları şunlardır: sulu olmayan solventlerin kullanılması;

— tıbbi maddenin ve çözücünün ayrı ampullasyonu;

— ilaçların dehidrasyonu;

— camın başka malzemelerle değiştirilmesi.

Ancak silikonlu ve plastik ampuller henüz bulunamadı geniş uygulama bizim ülkemizde.

Dolayısıyla yukarıda listelenen faktörler ampullerdeki enjeksiyon çözeltilerinin stabilitesini etkiler.

Ampul camı sınıfları ve markaları

Niteliksel ve niceliksel bileşimin yanı sıra ortaya çıkan özelliklere bağlı olarak, enjekte edilebilir dozaj formlarının üretiminde halihazırda iki sınıf ve birkaç marka cam kullanılmaktadır.

Ampul camının markaları ve bileşimi

 Hidrolize, oksidasyona ve benzer değişikliklere tabi maddelerin çözeltileri (alkaloit tuzlarının çözeltileri) için ampul ve şişelerin üretimi için NS-3 nötr cam;

 Alkalilere daha az duyarlı maddelerin çözeltileri (kalsiyum klorür, magnezyum sülfat çözeltileri) için ampullerin üretimi için NS-1 nötr cam;

 Işığa duyarlı madde çözeltileri içeren ampullerin üretimi için SNS-1 ışık koruyucu nötr cam;

 AB-1 ampul bor içermeyen, yağ çözeltilerindeki stabil maddelerin ampulü için alkalin cam;

 Şırıngaların, kanın saklanması için şişelerin, infüzyon ve transfüzyon ilaçlarının üretimi için ХТ-1 kimyasal ve termal olarak dayanıklı cam;

 Şişeler, kavanozlar ve hasta bakım malzemeleri için MTO tıbbi kap ağartılmış cam;

 Şişeler ve kavanozlar için OS ve OS-1 turuncu kap camı;

 Kan, transfüzyon ve infüzyon ilaçları için şişelerin üretimine yönelik NS-2 ve NS-2A nötr cam.

Isıl direnç.Ampuller termal stabiliteye sahip olmalı, yani ani sıcaklık dalgalanmalarından (sterilizasyon sırasında) zarar görmemelidir. Termal direnç GOST 17733-89'a göre kontrol edilir: 50 ampul 18°C ​​sıcaklıkta 30 dakika tutulur, ardından GOST'ta belirtilen sıcaklıkta en az 15 dakika kurutma kabinine yerleştirilir. Daha sonra ampuller 20±1 °C sıcaklıktaki suya batırılır ve en az 1 dakika bekletilir.

Test için alınan ampullerin en az %98'inin ısıya dayanıklı olması gerekir. Ampuller sıcaklık değişikliklerine dayanmalıdır:

Cam markası	Sıcaklık farkı, °C, daha az değil
AB-1
NS-1
USP-1
SNS-1
NS-3

Kimyasal direnç.1. OST 64-2-485-85 tarafından benimsenen, pH metre kullanılarak ampul camı belirleme yönteminin kimyasal direncinin belirlenmesine yönelik resmi yöntem. Ampuller iki kez yıkandı sıcak su, minerali giderilmiş suyla iki kez durulayın ve pH'ı 6,0±2,0 ve sıcaklığı 20±5 °C olan saf suyla nominal kapasiteye kadar doldurun. Kapatılan ampuller otoklavda 0,10 x 0,11 MPa (120 ± 1°C) sıcaklıkta 30 dakika süreyle sterilize edilir. Daha sonra ampuller 20±5 °C sıcaklığa soğutularak sızdırmazlıkları kontrol edilir ve kılcal damarlar açılır. Bir pH metre kullanılarak ampullerden ekstrakte edilen suyun pH değişimi, kaynak suyun pH'ına göre belirlenir. Ampullerin pH değerini değiştirmeye yönelik standartlar oluşturulmuştur: USP-1 camı 0,8'den fazla değil; NS-3 0,9; SNS-1 - 1.2; NS-1 - 1.3; AB-1 - 4.5 Kimyasal direnci test etmek için bir partideki kapların sayısı tablodaki verilere uygun olmalıdır.

Nominal kapasite, ml	Gemi sayısı, adet.
1,0 ila 5,0 (dahil)
5,0 ila 20,0 (dahil)
20,0'ın üzerinde

2. Asit-baz göstergesi fenolftalein kullanılarak ampul camının kimyasal direncini belirleme yöntemi (D. I. Popov ve B. A. Klyachkina tarafından önerilmiştir). Ampuller, her 2 ml suya 1 damla %1 fenolftalein çözeltisi eklenerek enjeksiyonluk su ile doldurulur, kapatılır ve 120 °C'de 30 dakika sterilize edilir. Sterilizasyon sonrasında suyu renklenmeyen ampuller birinci sınıfa aittir. Renkli ampullerin içeriği, ampul camının kimyasal direncini belirleyen miktar olan 0,01 N hidroklorik asit çözeltisi ile titre edilir. Çözeltinin rengi değişene kadar titrasyon için 0,05 ml'den az ampul kullanılırsa ikinci sınıfa girer; 0,05 ml'den fazla ampul ise enjeksiyon çözeltilerinin saklanması için uygun değildir.

3. Metil kırmızısının rengini değiştirerek ampul camının kimyasal direncini belirleme yöntemi: ampuller, asidik bir metil kırmızısı çözeltisi ile dolduruluncaya kadar doldurulur.

gerekli hacimde kapatılır ve bir sterilizatörde 120°C'de 30 dakika süreyle sterilize edilir. Soğuduktan sonra tüm ampullerin rengi sarıya dönmediyse bu tür ampuller kullanıma uygundur.

Ampul çeşitleri. Darttan ampul yapımı, aşamalar. Cam dartın hazırlanması, yıkama yöntemleri, kurutma, dart yıkamanın kalite kontrolü. Ampul üretimi için yarı otomatik makineler. Vakumsuz ampullerin hazırlanması. Ampullerin açılması. Ampullerin tavlanması.

Yarı otomatik makineler kullanarak ampul üretimi

Ampul üretimi cam tüplerden (tıbbi drot) gerçekleştirilir ve aşağıdaki ana aşamaları içerir:

• cam shot üretimi
• yıkama
• kurutma dart
• ampullerin hazırlanması.

Steklodrot, cam fabrikalarında medikal camlardan üretilmektedir. Dartın kalitesi aşağıdaki göstergelerle düzenlenir:

• konik,
• denklik,
• doğruluk,
• kirleticilerin yıkanabilirliği.

Dart tek biçimli (hava kabarcıkları ve mekanik kalıntılar olmadan), doğru kesit şeklinde (elips değil daire) ve tüm uzunluk boyunca aynı çapta olmalıdır.

Cam bilye üretimi ve kalitesi için gereklilikler.

Drot, Tungsram'dan (Macaristan) gelen sıvı cam kütlesinden özel çizgiler çizilerek üretilir. AT 2-8-50 cam fırınlara monte edilmiştir. Tüplerin uzunluğu 1500±50 mm, dış çapı 8,0 ile 27,00 mm arasında olmalıdır; bu, kalıplama cihazlarındaki cam eriyiği miktarı değiştirilerek, hava basıncı ve çekme hızı değiştirilerek düzenlenir.

Cam atış için temel gereksinimler:

• çeşitli kapanımların yokluğu (kusurlar)
• dış ve iç yüzeylerin temizliği
• Standart boy
• tüpler silindirik ve düz olmalıdır.

Cam tüplerdeki kusurlar cam eriyiğinin kalitesine göre belirlenir. Endüstriyel fırınlarda üretilen cam her zaman üç türe ayrılan bazı katkılar içerir:

• gaz
• camsı
• kristal.

Gaz kalıntıları, camda çeşitli gazların varlığıyla karakterize edilir: kabarcıklar halinde (görünür kalıntılar) ve cam kütlesinde çözünmüş (görünmez kalıntılar). Çıplak gözle görülebilen kabarcıkların boyutları onda bir ila birkaç milimetre arasında değişmektedir. En küçük kabarcıklara "tatarcıklar" denir. İÇİNDE

kabarcıklar çeşitli gazlar veya bunların karışımlarını içerebilir: O2, CO, C O2 vb. İçi boş kılcal damarlar adı verilen oldukça uzun kabarcıklar bazen camda oluşur. Gaz kalıntılarının nedenleri şunlar olabilir: pişirme sırasında yük elemanlarının ayrışmasından kaynaklanan gazlı ürünlerin eksik uzaklaştırılması, cam eriyiğine hava girişi vb. Karbonatlar, sülfatlar, nitratlar gibi cam eriyiği bileşenleri değişime ve diğer reaksiyonlara neden olur. camın içinde kalan gazların açığa çıkması erir.

Gaz kabarcıklarının oluşmasını önlemeye yönelik önlemler şunları içerir: doğru malzeme seçimi, optimum miktarda kırıntı kullanımı, cam eriyiğinin eritilmesine yönelik teknolojik rejime bağlılık.

Cam saçma, çelik bir iğne ile bastırılabilen kılcal damarlar ve kabarcıklar içermemelidir; boyutlarının 0,25 mm'den fazla olmamasına izin verilir.

Kristalin kapanımlar(taşlar) camın ana kusuru eriyerek cam ürünün mekanik mukavemetini ve termal stabilitesini azaltarak görünümünü kötüleştirir. Boyutları birkaç milimetre arasında değişir. Yüksek sıcaklıklara maruz kaldıklarında eriyip camsı damlalar oluşturabilirler.

Görünüşte bu kalıntılar, cam eriyiğinin kalınlığında tek taşlar veya demet şeklindeki ipliklerdir. İplikler cama katman oluşturarak şeritler oluşturur. Çizgi oluşumunun ana sebebinin cam eriyiğine yabancı maddelerin girmesi ve cam eriyiğinin yetersiz homojenizasyonu olduğu düşünülmektedir.

Cam tüplerin 2 mm'den büyük şarj taşları (pürüzlü, elle hissedilebilen çizgi) içermesine izin verilmez.

Dart kalibrasyonu.Bir partiden (seriden) ampuller elde etmek için, aynı çaptaki ve aynı duvar kalınlığına sahip tüplerin kullanılması gerekir, böylece bir serinin ampulleri belirli bir kapasiteye sahip olur. Kalibrasyonun doğruluğu ampulün standartlığını belirler ve ampul üretiminin mekanizasyonu ve otomasyonu için büyük önem taşır. Bu amaçla dart, N.A. Filipin’in makinesi kullanılarak dış çapına göre kalibre edilir (Şekil 1).

Makineye kılavuzlar (1) boyunca giren cam tüpler (7), durdurma noktasına (6) doğru yuvarlanır. Oradan, kulplar (5) kullanılarak kalibrelere (3) beslenirler. Makinenin (4) dikey çerçevesine beş kalibre monte edilir. Borunun çapı mastar deliğinden daha büyükse, tüp kulplar tarafından yukarıya doğru daha büyük aralıklı bir sonraki mastarlara doğru kaldırılır. Çapı kalibrenin boyutuna karşılık gelen tüpler, eğimli kılavuzlar boyunca depoya (2) yuvarlanır ve buradan lavaboya gönderilir.

Pirinç. Dartları dış çapa göre kalibre etmek için kurulum şeması.

Dart yıkama ve kurutma.Dart yıkamanın bilinen birkaç yöntemi vardır ve bunlardan en yaygın olanı oda yöntemidir. Yıkama tesisatı, dikey olarak duran dart demetleriyle dolu, hermetik olarak kapatılmış iki odadan oluşur. Bölmeler sıcak su veya deterjan solüsyonu ile doldurulur, ardından bir fıskiye aracılığıyla buhar veya basınçlı hava verilir. Daha sonra haznedeki sıvı boşaltılır ve dart, basınç altında demineralize su ile yıkanarak yıkanır. Kurutma için odanın içine sıcak filtrelenmiş hava verilir. Boruları yıkamak için oda yönteminin dezavantajları arasında, yapışma kuvvetlerinin üstesinden gelmek için yüksek su tüketimi ve düşük su besleme hızı (gerekli 100 cm/s ile yaklaşık 10 cm/s) yer alır. Suyu püskürterek, türbülanslı akışlar oluşturarak ve kabarcıklanmayı iyileştirerek bu yöntemin verimliliğini artırmak mümkündür.

Ultrasonik temizlemenin daha etkili olduğu düşünülmektedir. Tüp yıkayıcı aşağıdaki gibi çalışır. Tüpler taşıma diskleri üzerine yatay bir konumda beslenir, bir taraftan yeniden akması için gaz brülörlerine yaklaşılır ve sıcak, arıtılmış su ile dolu bir banyonun tamburuna daldırılır. Banyonun dibinde bir dizi manyetostriktif ultrason jeneratörü vardır. Ek olarak, nozullardan tüplerin deliklerine bir su akışı sağlanır. Böylece ultrasonun etkisi jet yıkama ile birleştirilir. Yıkanan tüpler hava kurutucularında 270°C sıcaklıkta kurutulur.

Temaslı ultrasonik yöntem, temizleme verimliliğini önemli ölçüde artırır, çünkü bu durumda tüplerin yüksek frekanslı mekanik titreşimi, ultrasonun belirli etkilerine (kavitasyon, basınç, rüzgar) eklenir.

Ampul yapmak. Ampuller 0,3'ten 50 ml'ye kadar kapasitelerde mevcuttur ve farklı şekiller ve ampule verilen ilacın amacına, dolum yöntemine ve özelliklerine bağlı olarak kılcal damarın büyüklüğü. Avrupa ülkelerinde ve ülkemizde ampuller, tüpleri dik konumda ve rotoru sürekli dönen döner tip cam şekillendirme makinelerinde yapılmaktadır. Ampul özel bir "Ambeg" makinesinde oluşturulur.

Ampul oluşturan makinelerin verimliliği 2000 x 5000 arasında değişmektedir.saat başına ampul. On altı ve otuz milli otomatik makineler en yaygın olarak kullanılmaktadır. On altı milli makineler, tüpleri çalışma alanına beslemek için otomatik bir sisteme sahiptir; bu sayede bir işçi aynı anda iki veya üç makineye bakım yapabilir.

IO-8 Tungsram saldırı tüfekleri (Macaristan) yerli ilaç fabrikalarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Çerçevenin içinde - makinenin tabanı - 16 çift dikey üst ve alt iş mili (kartuşlar) taşıyan, sürekli dönen bir atlıkarınca için bir tahrik vardır. Üst millerin tüplerle otomatik olarak yüklenmesi için karuselin üst plakasına depolama varilleri monte edilmiştir; sabit brülörler karuselin içine sabitlenmiştir. Atlıkarınca, üzerinde içe doğru yönlendirilmiş hareketli brülörlerin bulunduğu, kendi ekseni etrafında sallanma hareketi yapan bir halkayı çevreler. Halka ayrıca ampullerin kılcal damarları üzerinde bir kelepçe oluşturmaya yönelik cihazları ve diğer gerekli araçları da taşır. Makinenin çalışması sırasında oluşan sıcak gazların emilmesi ve uzaklaştırılması için karuselin orta bölgesine bir boru yerleştirilmiştir. Alt kısmında, bitmiş ampullerin çıkış noktasında hazır ampulleri kesmek, ayırmak ve kasetlere toplamak için cihazlar yerleştirilebilir. İncirde. Şekil 2, bu tip makineleri kullanarak ampullerin elde edilmesine yönelik bir diyagramı göstermektedir.

Tüpler depolama tamburlarına yüklenir ve sırayla 6 konumdan geçer:

1) Borular depolama tamburundan kartuşa beslenir ve uzunlukları bir sınırlama durdurucusu kullanılarak ayarlanır. Üst kartuş tüpü sıkıştırarak sabit bir yükseklikte bırakır.

2) Geniş alevli bir çekilebilir brülör boruya yaklaştırılarak gerilecek alanı ısıtır. Bu sırada fotokopi makinesi boyunca hareket eden alt kartuş yükselir ve tüpün alt kısmını sıkıştırır.

3) Cam ısıtıldıktan sonra alt kartuş aşağı doğru hareket eder ve tüpün yumuşatılmış kısmı esneyerek ampulün kılcal damarını oluşturur.

6) Rotorun (atlıkarınca) daha fazla dönmesiyle, alt kartuşun kelepçeleri açılır ve bitmiş ampuller saklama tepsisine bırakılır. Tabanı kapalı olan boru 1. konumun son durağına yaklaşır ve makinenin çalışma döngüsü tekrarlanır.

Bu yöntemin dezavantajı, oda sıcaklığına soğutulduğunda ampullerin içinde vakum oluşmasıdır. Kılcal damar açıldığında ortaya çıkan parçalar ve cam tozu ampulün içine emilir. Ampulün cam tozu oluşmadan açılmasını sağlama sorununu çözmek için, Moskova Kimya ve İlaç Fabrikası No. 1, ampulün kılcal kısmına bir halka işareti (çentik) uygulanmasını ve ardından özel bir bileşim ile kaplanmasını önerdi. parçaları koruyun.

Pirinç. Ampul yapımı için yarı otomatik cihazın çalışma prensibi: 1 üst kartuş; 2 brülör; 3 limitli durdurma; 4 alt ayna; 5 silindir; b fotokopi makinesi; 7 keskin alevli brülör; 8 cam tüp; 9 hazır ampul

Sorunun bir başka çözümü, serbest hacmi düşük basınç altında inert gaz içeren ampullerin üretimini içerir. Ampul açıldığında dışarı çıkan gazın cam parçalarını ve tozu etrafa saçacağı ve bunların enjeksiyon solüsyonuna girmeyeceği varsayılmaktadır.

Son zamanlarda vakumsuz ampuller elde etmek için kesme sırasında ampuller ayrıca özel olarak monte edilmiş bir yakıcı ile ısıtılmaktadır. Ampulün içinde bulunan ve ısıtıldığında genleşen hava, camı sızdırmazlık noktasından deler ve böyle bir ampul soğuduğunda vakum oluşmaz. Başka bir yöntem daha var: Ampulün lehimlenmesi anında alt kartuş açılır ve ampulün yerçekiminin etkisi altında, sızdırmazlık noktasında çok ince bir kılcal tüp dışarı çekilir ve ampul içine düştüğünde kırılır. boşluk oluşmaması için toplanır.

Sıkıştırma ampullerinin kalıplanması için profilli silindirli cihazlar kullanılır.

IO-80 makinesinin eşleştirilmiş ampuller üretilirken 1 x 10 ml kapasiteli ampul üretiminde verimliliği saatte 3500 4000 ampuldür. Makinenin tasarımı tek, çift ampullerin ve karmaşık konfigürasyonlardaki ampullerin üretilmesine olanak sağlar.

Tüplerden ampul üretme yöntemleri arasında Japon işletmelerinde kullanılan teknoloji öne çıkarılabilir. Bu yöntem şu şekildedir: özel makinelerde, uzunluğu boyunca birkaç bölümde yatay olarak yerleştirilmiş bir tüp, aynı anda brülörler tarafından ısıtılır ve daha sonra gerilerek daralmalı bölümler (ampullerin gelecekteki kılcal damarları) oluşturulur. Daha sonra cam tüp, daralmaların orta kısmı boyunca ayrı parçalar halinde kesilir. Her bir boşluk, elde edilen her iki ampulün tabanının aynı anda oluşmasıyla termal olarak iki parçaya kesilir.

Özel ekipman kullanılarak açıklanan teknolojik yönteme göre, saatte 2500 adet büyük kapasiteli ampulden saatte 3500 adet küçük kapasiteli ampule kadar bir üretkenlik elde edilir.

Yukarıda sözü edilen makineler, özel ataşmanlar kullanılarak kılcalları anında kesilen, hava geçirmez şekilde kapatılmış ampuller üretir. Daha sonra ampuller metal bir kaba "kılcal yukarı" yerleştirilerek tavlama aşamasına gönderilir.Amerikan Corning Glass şirketi tarafından geliştirildi yeni yöntem tüplerin ara üretimi olmadan ampul üretimi. Şirket, jet üflemeli cam kalıplama işleminin gerçekleştiği bir dizi yüksek performanslı bant (“şerit”) makinesi yaratmıştır. yüksek derece bitmiş ürünlerin duvarları boyunca dağılımının tekdüzeliği. Bant makinelerinde ürünlerin üretimi bakım gerektirir sıcaklık rejimi ve yüksek hassasiyetli ölçüm ekipmanlarının kullanıldığı yüksek doğrulukta basınç regülasyonu. 12,7 x 43,18 mm ürün çapına sahip çizim makineleri, saatte 9000 parçaya kadar yüksek verimlilikle çalışabilir.

Dolum için ampullerin hazırlanması. Bu aşama şu işlemleri içerir: kılcal damarların açılması, ampullerin tavlanması, yıkanması, kurutulması ve sterilizasyonu.Kılcal damarların açılması. Şu anda fabrikalarda, özel cihazların (ek parçaların) kullanıldığı, doğrudan makinelerin üzerine veya yanlarına monte edilen cam şekillendirme makinelerinde üretimleri sırasında ampullerin kılcal damarları kesilmektedir. Şekil 3, ampullerin kesilmesi, eritilmesi ve kasetler halinde toplanması için ampul oluşturma makinesine bağlantıyı şematik olarak göstermektedir.

Ataşmanın taşıma cihazının tahriki doğrudan makineden gerçekleştirilir. Burada kullanılan kesici alet, özel bir yüksek hızlı elektrik motoruyla çalıştırılan çelik bir disk bıçaktır. Kesilecek ampuller makine tepsisinden ataşmanın taşıma hatlarına gelir; bunlar bunları sırayla bir çalışma ünitesinden diğerine aktarır ve işlendikten sonra besleyiciye (hazne) iter. Bir kol kullanılarak ampuller bir silindir tarafından düzgün bir şekilde döndürülür. Kılcal borunun bir kısmı bir hamlaç kullanılarak termal şokla kırılır, ardından kesilen uç eritilir. Sürekli çalışma için ataşmanın dönüşümlü olarak çalışan iki besleyicisi vardır.

Şek. 3. Ampulleri kesmek için cam şekillendirme makinesine bağlantı:1 yataklı, 2 ampul girişli aparat, 3 adet yuvarlak bıçak; 4 - ampulleri bıçağa bastırmak için kol; 5 - kılcalın kesilen kısmını kırmak için termal şok brülörü; 6 - kılcal boruyu eritmek için brülör; 7 - taşıma gövdesi; 8 - ampuller için hücreli sabit cetvel; 9 - ampullerin kesilmiş ve erimiş kılcal damarlarını toplamak için hazne

Ampullerin kılcal damarlarını kesmek için, bağımsız makineler de kullanılır, örneğin, Şekil 2'de gösterilen P. I. Rezepin tarafından önerilen makine. 4. Ampul içeren kaset makinenin haznesine yerleştirilir.Ampuller döner tamburun açıklığına girer. 2, bu, her bir ampulü kılcal damarların kesilmesi için bir bloğa getirir 3. Aynı zamanda dişli bir lastik disk, tamburun ters yönünde döner. 4 ampule dönme hareketi verir ve çubuk kılcal damara eşit bir darbe uygular. Daha sonra kılcal kesici ile kırılır. 5 ve açılan ampul, kasetler halinde toplanmak üzere alıcıya girer.

Ampullerin kılcal damarları açıldığı anda, cam tozu parçacıkları ve içindeki mekanik parçacıklarla birlikte çevredeki hava, ampul içindeki bir vakumla ilişkilendirilen şekilde içeriye emilir. Ampul kesme makinelerinde bu fenomeni önlemek için, bunların ön ısıtılmasını sağlamak, kesme bölgesine temiz filtrelenmiş hava sağlamak ve uygulama noktasında ampul kılcal damarını filtrelenmiş demineralize suyla yıkamak için bir ünite kurmak gerekir. Bu önlemler ampulün kontaminasyonunun azaltılmasına yardımcı olur ve gelecekte iç temizlik sürecini kolaylaştırır. Ampul üretiminin daha da geliştirilmesi, özel ekipman, otomatik ampul üretim hatları oluşturma yolunu takip eder; bu koşullar altında, ampullerin doğrudan hat üzerinde açılması tavsiye edilir, çünkü bu durumda, kalıplama işlemi sırasında camın yüksek bir sıcaklığa ısıtılmasıyla elde edilen ampul içinde pratik olarak steril bir ortam sağlamak mümkündür.

Pirinç. 4. Kılcal damarları kesmek için Rezepina otomatik makine: 1 sığınak; 2 dönen dizgi tamburu; 3 kılcal damarları kesmek için blok; 4 dişli lastik disk; 5 kesici; 6 tepsi

Ampullerin tavlanması. Cam şekillendirme makinelerinde yapılan ve kasetlere monte edilen ampuller, cam kütlesinin eşit olmayan dağılımı ve üretim işlemi sırasında ampullerin eşit olmayan şekilde soğuması nedeniyle oluşan camdaki iç gerilimleri azaltmak için tavlamaya tabi tutulur. Soğuma sırasında camın dış ve iç katmanları arasındaki sıcaklık farkı ne kadar büyük olursa, camda oluşan gerilimler de o kadar büyük olur. Böylece ani soğuma sırasında camın büzülen dış tabakasındaki gerilmeler çekme mukavemetini aşabilir, camda çatlaklar oluşur ve ürün çöker.

Isı sterilizasyonu sırasında ampul camındaki mikro çatlakların olasılığı artar.

Tavlama işlemi aşağıdaki aşamalardan oluşur:

• camın yumuşamasına yakın bir sıcaklığa ısıtılması,
• bu sıcaklıkta maruz kalma
• yavaş soğutma.

Ampuller için en tehlikeli olanı, ince ve kalın duvarlar arasındaki keskin geçişin sınırlarında ortaya çıkan ve depolama sırasında ampullerin çatlamasına yol açan gerilimlerdir. Ampulleri camda stres olup olmadığını kontrol etmek için, ekranında iç stresli yerlerin sarı-turuncu renkte olduğu bir polariskop kullanılır. Rengin yoğunluğu, camdaki gerilimin büyüklüğünü yaklaşık olarak değerlendirmek için kullanılabilir. Ampuller gazlı veya elektrikli ısıtmalı özel fırınlarda tavlanır.

Mariupol Proses Ekipmanları Fabrikasındaki tünel fırınının yapısı Şekil 1'de gösterilmektedir. 5.

Fırın üç odadan oluşur: ampullerin ısıtılması, tutulması (tavlanması) ve soğutulması. Tüneldeki ısıtma ve bekletme odasının üst kemerine GIIV-2 tipi kızılötesi gaz brülörleri monte edilir, enjeksiyon tipi brülörler fırının tabanını oluşturan alt dökme demir plakaların altına yerleştirilir. Tavlama için ampuller, kılcal damarları yukarı bakacak şekilde metal kaplara yüklenir; Bir kap, 10 ml kapasiteli yaklaşık 500 ampul içerir. Tüneldeki kasetler zincirli konveyör kullanılarak hareket ettirilir.

Şekil 5. Ampullerin tavlanması için gaz brülörlü fırın tasarımı: 1 gövde; 2 ısıtma odası; 3 pozlama kamerası; 4 soğutma odası; 5 yükleme tablosu; 6 boşaltma masası; 7 gaz brülörü; 8 konveyör; 9 ampullü kaset

Isıtma ve bekletme odalarında ampuller 560×580 °C sıcaklığa ısıtılır ve bu sıcaklıkta yaklaşık 10 dakika tutulur. Soğutma bölgesi iki kısma bölünmüştür: birinci kısma (seyahat yönünde), ikinci kısımdan geçen ve yaklaşık 200 °C sıcaklıktaki karşıt akımlı hava beslenir. Bu odanın birinci bölgesinde ampuller 30 dakika boyunca kademeli olarak soğutulur. İkinci bölgede ampuller hava yoluyla hızlı bir şekilde 5 dakikada 60 °C'ye, ardından oda sıcaklığına soğutulur ve boşaltma masasına aktarılır.

Benimsenen iki aşamalı soğutma işlemi, ampullerin camında tekrarlanan gerilim olasılığını ortadan kaldırır. Ampulleri soğutmak için fırının üst çatısının üzerine bir hava besleme fanı yerleştirilmiştir. Fırının yan duvarlarında, brülörlerin çalışmasının izlenmesi için gözetleme pencereleri bulunmaktadır.

Bazı fabrikalarda ampuller, tasarımı yukarıda açıklanan gaz brülörlü fırınlardan temel olarak farklı olmayan, elektrikle ısıtılan özel fırınlarda tavlanır. Bu fırında tavlanan ampuller, ısıtma ve bekletme bölgelerinde bulunan elektrikli ısıtıcılar kullanılarak ısıtılır. Ampul içeren kapların taşınması için fırında, altına ve üstüne krom-nikel telden yapılmış ısıtma bobinlerinin takıldığı bir zincir konveyör bulunur. Fırının içi şekilli refrakter tuğlalarla kaplanmıştır. Fırın çıkışında ampullü kapların hareket yönünün tersi yönde hareket ederek hava verilir.

İlk bölüm ampullerin tavlama işlemi ile sona ermektedir. teknolojik süreç ampul üretimi.

Ampullerin işlenmesine ilişkin sonraki işlemler ikinci bölümünde, yani ampul işlemi sırasında gerçekleştirilir ve ampul atölyesi alanlarında gerçekleştirilir.

Ampullerin, şişelerin doldurulması, sıkılığın belirlenmesi, bütünlük, kalite kontrol.

Ampul aşağıdaki işlemlerden oluşur:

• ampullerin (kapların) solüsyonla doldurulması,
• ampullerin kapatılması veya kapların kapatılması,
• kalite kontrolü.

Ampullerin solüsyonla doldurulması, birinci veya ikinci sınıf temizlik tesislerinde tüm aseptik kurallara uygun olarak gerçekleştirilir. Şırıngayı doldururken gerekli dozun sağlanması için ampullerin gerçek doldurma hacmi, nominal hacimden büyük olmalıdır. Devlet Fonu kan damarlarının doldurulmasına ilişkin standartları belirler.

Ampulleri doldurmanın üç yolu vardır:

• vakum,
• şırınga
• buhar yoğunlaşması

Vakum yöntemiYerli endüstride yaygın olarak kullanılan şırıngayla karşılaştırıldığında, bir grup olan bu şırınga, ±%10×15 dozaj doğruluğu ile 2 kattan fazla üretkenliğe sahiptir. Kasetlerdeki ampuller, doldurulacak çözeltinin döküldüğü ve vakumun oluşturulduğu kabın içine kapatılmış bir aparata yerleştirilir; bu durumda ampullerdeki hava emilir ve vakum serbest bırakıldıktan sonra çözelti ampulleri doldurur. Solüsyonun ampullere dozlanması, vakumun derinliği değiştirilerek gerçekleştirilir, yani doldurulacak hacim aslında düzenlenirken ampulün kendisi bir dozlama kabıdır. Farklı hacimlerdeki ampuller aparatta uygun şekilde oluşturulan vakum derinliğine doldurulur.

Vakum yönteminin dezavantajları:

• Solüsyonun doğru şekilde dozlanamaması
• Doldurma sırasında, ampuller kılcal damarlar yoluyla dozlanmış çözeltiye daldırılır; bir vakum oluşturulduğunda, emilen hava kabarcıkları içinden geçer ve çözeltinin yalnızca bir kısmı ampullere girer, bunların çoğu aparatta kalır ve doldurma döngüsünden sonra yeniden filtreleme için aparattan boşaltılır; tüm bunlar ek kirlenmeye ve israfa neden olan çözüm tüketimine yol açar.
• Doldurma sırasında ampullerin kılcal damarları kirlenir, bu da kapatma sırasında kılcal damarın ucundaki çözeltinin yanması nedeniyle istenmeyen "siyah" başlıkların oluşmasına neden olur.
• doldurma işleminden sonra, ampullerin kapatılması işleminden önce, şırınga doldurma yöntemine kıyasla önemli bir zaman aralığı geçer, bu da çözeltinin saflığını olumsuz etkiler ve kılcal damarın inert gazla doldurulması için özel cihazların kullanılmasını gerektirir. Ampullerin doldurulması ve kapatılması arasında 3 dakikadan fazla bir süre geçmektedir; ek koşullar ampullerdeki çözeltinin çevreden gelen mekanik parçacıklar ve mikroflora ile kirlenmesi için.

Vakum yönteminin avantajları:

• 25 bin amper/saat'e kadar yüksek performans
• ampulleri doldurmak için kılcal damarların boyut ve şekillerinin evrenselliği.

Yurt dışında, ampulleri doldurmanın vakum yöntemi yalnızca ucuz ilaçlar ve içme çözeltileri için kullanılır.

Ampulleri doldurmak için yarı otomatik cihaz(Şekil 1)

İş süreci otomatiktir. Kabın içine ampul içeren bir kaset yerleştirilir, kapak kapatılır ve aparatta bir vakum oluşturulurken aparat alt inişteki bir valf ile kapatılır. Çözüm sağlanır. Vakumun etkisi altında, çözelti, memenin çatlaklarından akışlar halinde akar ve sahte tabanın üst yüzeyini yıkayarak sahte tabanın altına akar ve oradaki mekanik parçacıkları yıkar. Daha sonra ampul içerisine doldurulan solüsyonun dozuna karşılık gelen aparatta gerekli vakum oluşturularak vakum söndürülür. Cihazda kalan çözelti bir alıcı kaba boşaltılır ve yeniden filtrelenmeye gönderilir. Yarı otomatik üretkenlik Saatte 60 kaset. Doldurma döngüsünün süresi 50 saniyedir.

Ampulleri vakum yöntemiyle doldurduktan sonra, ampullerin kılcal damarlarında yüksek kaliteli sızdırmazlığı engelleyen ve enjeksiyon çözeltisini yanma ürünleriyle kirleten bir çözelti kalır.

Ampullerin kılcal damarlarındaki çözeltiler çıkarılabilir:

çözeltinin vakum altında emilmesi;

Çözeltiyi steril hava veya inert gazla zorlayarak veya buhar veya pirojen içermeyen su akışıyla işleyerek.

Şırınga yöntemiAmpullerin doldurulması yurt dışında yaygınlaşmış olup, özel dağıtıcılara (piston, membran vb.) sahip tesisler kullanılarak gerçekleştirilmektedir. Yöntem daha karmaşık donanım ampullerine sahiptir. tasarım vakumdan daha fazladır ve kılcal damarların boyutu ve şekli için daha katı gereksinimler vardır.

Şekil 2 Ampulleri doldurmanın şırınga yöntemi: 1 ampul; 2 pistonlu dağıtıcı; 3 filtre; 4 hortum; Ampulleri doldurmak için çözelti içeren 5 kap; 6 konveyör

Şırınga yönteminin avantajları:

• Dolum ve kapatma tek makinede gerçekleştirilir.
• Çözeltinin hassas dozajı (±% 2) ve doldurma ve kapatma için kısa bir süre (5 × 10 s) olasılığı, bu da serbest hacimlerinin inert gazla doldurulmasının etkin bir şekilde kullanılmasını mümkün kılar, bu da önemli ölçüde artar ilacın raf ömrü.
• Doldurma sırasında, ampulün kılcal kısmı temiz kalırken gerekli miktarda çözelti ampulün içine verilir, böylece ampullerin kapatılması için koşullar iyileştirilir. Bu özellikle kalın ve viskoz çözeltiler için önemlidir.

İnert gaz akışında ampullasyon teknolojisi ile doldurulacak ampul gazla önceden doldurulur ve çözelti pratik olarak ampulle temas etmez. çevre odanın (atmosferi). Bu, birçok enjeksiyon solüsyonunun stabilitesinin artmasına yol açar. Birkaç içi boş iğne, konveyör üzerinde bulunan ampullere indirilir. İlk olarak, ampule havanın yerini değiştiren bir inert gaz verilir, daha sonra çözelti bir pistonlu dağıtıcı kullanılarak sağlanır ve tekrar bir inert gaz akışı sağlanır, ardından ampul hemen sızdırmazlık pozisyonuna girer.

Yöntemin dezavantajı:

• saatte 10 bin ampule kadar düşük verimlilik.

Sızdırmazlık ampulleri - Gaz brülörlerini kullanarak ampulleri kapatmanın iki ana yöntemi vardır:

— kılcal damarların uçlarını eritmek,kılcal damarın ucu sürekli dönen bir ampulde ısıtıldığında ve yumuşayan cam kılcal damarın açıklığını kendisi erittiğinde;

— kılcal damarların geri çekilmesi,kılcal ampullerde, kılcalın bir kısmı bir kordon ile lehimlenir ve lehim sökme işlemi sırasında ampul kapatılır.Kılcalın eşit şekilde ısıtılması için, kapatma sırasında ampul döndürülür. Sızdırmazlık yönteminin seçimi kılcal çapına göre belirlenir. Ampulün kılcal damarının ince ve kırılgan olduğu vakumlu dolum için şimdiye kadar en kabul edilebilir teknoloji, yeniden akışlı kapatma yöntemi olmuştur. Şırınga dolum teknolojisi kullanılırken, geniş boyunlu, soketli ampuller kullanıldığında ve dikiş yöntemi kabul edilemez olduğunda, ampulün kılcal kısmının çekilmesi yöntemi kullanılır.

İnce bir kılcal damar ile sızdırmazlığa, kılcal damarın ucunda bir kusur olarak kabul edilen bir kanca oluşumu eşlik eder. Büyük çaplı bir kılcal boru ile sızdırmazlık bölgesinde bir kılcal delik bulunduğundan erime tam olarak gerçekleşmez. Yöntem, ampullerin kesinlikle aynı uzunlukta olmasını gerektirir. Ampullerin uzunluğundaki değişiklik ±1 mm'den fazla olduğunda, sızdırmazlık kalitesi keskin bir şekilde bozulur ve sızdırmazlık kusurları önemli olabilir. Solüsyonla doldurulmuş ampullerin kapatılması sırasında “siyah noktalar” oluşur. Kapatmadan önce, ampullerin kılcal damarları, enjeksiyon için püskürtülen suyu kapatılan ampullerin kılcal damarlarının açıklığına yönlendiren bir püskürtme memesi kullanılarak yıkanır.

Yurt dışında şırınga yıkama ve doldurma teknolojisinin kullanılması sayesinde ampullerin kılcal damarlarının bir kısmı çekilerek sızdırmazlık gerçekleştirilir. Önce sürekli dönen bir ampulün kılcal kısmı ısıtılır ve ardından kılcalın kapalı kısmı özel penslerle yakalanıp geri çekilerek lehimlenerek çöpe atılır. Sızdırmazlık işlemi kural olarak katı bir zaman döngüsüne göre gerçekleştirilir. Kaliteli bir sızdırmazlık için ampuller üretim sırasında kılcal damar çapına göre özel olarak gruplara ayrılır ve üretimde kullanılan ampul grubuna göre kapatma işlemi ayarlanır. B iyi organize üretim Bu yöntemi kullanırken kusurlar% 1'i geçmez.

Çeki demiri ile kapatma, kapatılan parçanın duvarının ve ampulün kılcal damarının duvarının aynı kalınlığı nedeniyle ampulün güzel bir görünümünü ve yüksek kalitesini sağlar. İÇİNDE son yıllar Yüksek kalite ve verimliliği sağlamak için diğer sızdırmazlık yöntemleri geliştirilmektedir.

Ampulleri yanıcı ve patlayıcı solüsyonlarla kapatmak için elektrik direnci kullanılarak ısıyla yapıştırma kullanılır. Ampulün kılcal kısmı elektrikli nikrom ısıtıcıya alttan sokulur, cam yumuşatılır ve kılcal geri çekilerek eritilir.

Termal kapatmanın yapılamadığı durumlarda ampuller polivinil bütiren gibi plastikle kapatılır.

Enjekte edilebilir dozaj formlarına sahip şişeleri kapatmak için özel kalite kauçuktan tıpalar kullanılır: IR-21 (silikon); 25 P (doğal kauçuk); 52-369, 52-369/1, 52-369/2 (bütil kauçuk); IR-119, IR-119A (bütil kauçuk).

Kauçuk tapalar, Standartlara ve Yönetmeliklere uygun olarak yüzeylerinden kükürt, çinko ve diğer maddeleri uzaklaştırmak için özel işlemden geçirilir. Kauçuk tıpalarla kapatılan şişeler ayrıca metal kapaklarla "yuvarlanır".

ZP-1 tipi yarı otomatik makine, 50 ila 500 ml kapasiteli kapların kapatılması sırasında alüminyum kapakların ve kapakların yuvarlanması için tasarlanmıştır. Saatte 500 şişeye kadar verimlilik.

Tüm kaplar kapatma (sızdırmazlık) kalite kontrolünden geçer. Damarların sızdırmazlığını belirlemek için 3 yöntem kullanılır.

İlk yöntemi kullanarak, ampul içeren kasetler, kılcal damarlar aşağıya gelecek şekilde bir vakum odasına yerleştirilir. Kılcalda bir vakum oluşturulur ve çözelti, hava geçirmez şekilde kapatılmamış ampullerden dışarı dökülür. Bu tür ampuller reddedilir.

Ampullerin sıkılığı renkli bir metilen mavisi çözeltisi (%0,0005) kullanılarak kontrol edilebilir. Enjeksiyon çözeltisi ısıyla sterilizasyona tabi tutulursa, sıcak ampuller renkli çözelti içeren bir banyoya yerleştirilir. Ampuller aniden soğuduğunda bir vakum oluşturulur ve renkli sıvı, sızdıran ampullerin içine nüfuz eder ve bunlar reddedilir. Enjeksiyon çözeltisi ısıya maruz bırakılmazsa, renkli bir çözeltiye batırılmış ampullerin bulunduğu bir aparatta 100 ± 20 kPa'lık bir basınç oluşturulur ve ardından çıkarılır. Renkli çözelti içeren ampuller ve şişeler reddedilir.

Ampullerin yağ çözeltileriyle sıkılığını belirlemek için su veya sulu bir sabun çözeltisi kullanın. Böyle bir çözelti ampulün içine girdiğinde, emülsiyon ve sabunlaşma reaksiyon ürünlerinin oluşması nedeniyle yağ çözeltisinin şeffaflığı ve rengi değişir.

Üçüncü yöntem, 20x50 MHz'lik yüksek frekanslı bir elektrik alanının etkisi altında ampul içindeki gazlı ortamın parıltısının görsel olarak gözlemlenmesine dayanmaktadır. Ampul içindeki artık basıncın büyüklüğüne bağlı olarak farklı renkte bir parıltı gözlenir. Belirleme 20 °C'de gerçekleştirilir ve ölçüm aralığı 10 ila 100 kPa arasındadır.

İlginizi çekebilecek diğer benzer çalışmalar.vshm>
15846.		Devamsızlık işlemleri	37,91 KB
	Devamsızlık davası kurumunun derin tarihsel kökleri vardır. Roma, eski Alman ve eski Rus hukukunu biliyordu. Şu anda, bazı yabancı ülkelerin usul sistemleri, hukuk davalarının gıyaben çözülmesine olanak sağlamaktadır ve bu basitleştirilmiş usul, uygulamada oldukça yoğun bir şekilde kullanılmaktadır.
14141.		Hızlandırılmış üretim	30,51 KB
	Alman Ceza Muhakemesi Kanunu'nun 212. maddesine göre, davanın koşulları basitse ve derhal ceza verilmesi mümkünse, savcının davanın hızlandırılmış bir şekilde görüşülmesi için talepte bulunma hakkı vardır. Ceza Muhakemesi Kanunu'nun 47'nci maddesi yapısal olarak sekiz maddeden oluşuyor. Ceza Muhakemesi Kanunu'nun 6'sı, suç başvurusunun alındığı tarihten ceza davasının mahkemeye gönderilmek üzere savcıya devredilmesine kadar hızlandırılmış yargılamaları yargılamalardan ayırmıştır. Hızlandırılmış yargılamalar, fiili olarak gerçekleşmiş bir suç eyleminin sonucu olarak uygulanır ve...
5928.		Domuz eti üretim hattı	18,44 KB
	Problar dişi domuzlarda ve solungaçlarda cinsel ısıyı uyarmak ve tespit etmek için tasarlanmıştır. Test edilenlerin sürünün ana kraliçelerinin yerini alması amaçlanıyor. En iyi üreme özelliklerine sahip test edilmiş dişi domuzlar ana dişi domuzlara aktarılır, itlaf edilen ana dişi domuzlar yerine en kötü olanları itlaf edilir. Damızlık sürüdeki ana ve test edilen dişi domuzların oranı ticari 1:1'de 1:0608'dir.
19090.		Rusya Federasyonu Hukuk Muhakemeleri Kanunu tarafından düzenlenen talep işlemleri	57,05 KB
	Ülkede adli ve hukuki reformun uygulanması, yargının oluşumu, güçlendirilmesi ve yargı sisteminin her düzeyindeki mahkemelerin faaliyetlerindeki diğer dönüşümler, modern hukuk yargılamalarının işlevlerinin özü ve içeriği üzerinde büyük etkiye sahiptir. Sadece niteliksel bir değişim değil, aynı zamanda niceliksel bir değişim de gözlemleniyor.
20415.		Makarna üretimi	721,26 KB
	Makarna yapımına yönelik ilkel ekipmanlara sahip küçük atölyeler, 14. yüzyılın sonlarında İtalya'da ortaya çıktı. İlk beş yıllık planlarda makarna üretiminin makineleştirilmesi, makarna fabrikalarının yaygınlaştırılması, yerli makarna ekipmanlarının üretimi için makine imalat üssünün oluşturulması yönünde kararlar alındı. Şu ana kadar makarna işletmeleri için üretilen yerli teknolojik ekipmanlar, verimlilik, operasyonel güvenilirlik, enerji yoğunluğu ve otomasyon derecesi açısından yabancı analoglardan daha geridedir. Gelişim...
1491.		Üretim maliyetlerinin sınıflandırılması ve muhasebeleştirilmesi	12,46 KB
	Gelen ve giden maliyetler ve giderler. Girdi maliyetleri, satın alınan, mevcut olan ve gelecekte gelir yaratması beklenen kaynaklardır. Muhasebede, süresi dolmuş giderler hesabın borcuna yansıtılır.
6184.		DÖKÜM KAYIT TASARIMI VE ÜRETİMİ	2,63MB
	Dökümün boyutuna ve üretim tipine bağlı olarak manuel makine veya maça kalıplama kullanılır. Kum kalıpları, en karmaşık konfigürasyonlara sahip ve birkaç gramdan yüzlerce tona kadar ağırlığa sahip dökümlerin üretilmesi için kullanılabilir. Kum kalıplarda dökümler ağırlıklı olarak çelik ve dökme demirden, daha az sıklıkla demir dışı alaşımlardan yapılır. Bu, daha yüksek bir baskı doğruluğu ve döküm yüzeyinde daha düşük mikro düzensizlik yüksekliği elde etmeyi mümkün kılar.
9326.		Ürünlerin üretim ve satış maliyetleri	15,37 KB
	Üretim maliyeti tahmini Malların birim maliyetinin hesaplanması. Mal maliyeti kavramı Önceki derslerde bir işletmenin mal üretme sürecinde katlandığı her türlü maliyeti inceledik. Bir ürünü üretmenin ve satmanın cari maliyetlerinin parasal ifadesine o ürünün tek seferlik ve cari maliyeti denir.
234.		İlk derece mahkemesindeki işlemler	25,25 KB
	Öz anlamı ve Genel özellikleri duruşmanın aşaması. Deneme aşamasının zamanlaması ve nihai kararları. Duruşma prosedürü10 4.27 Kullanılmış literatür listesi28 Giriş Hâkim bir duruşma kararı verdikten sonra, ceza davası ceza sürecinin bir sonraki aşamasına, yani davanın ilk derece mahkemesinde yargılanma aşamasına geçer.
14411.		Nişasta içeren kültür ortamının üretimi	2,11 MB
	Şu anda, nişasta ve nişasta içeren ortamların üretiminin, hammaddelerin yetiştirilmesi, işlenmesi, nişastaya eşlik eden maddelerin kullanımı, yem amaçlı tahıl kabukları, bunların arttırılması dahil olmak üzere kapalı bir biyolojik sistemin bir nesnesi olarak değerlendirilmesi önerilmektedir. biyokimyasal yoluyla değer ve işleme proses akışındaki hammaddeler, bu bitkisel hammaddelerin daha sonra yeniden üretilmesi için kullanılmayan maddelerin toprağa geri döndürülmesi. Rusya için nişasta üretim hacimlerinin restorasyonu ve artması...

Herhangi bir antibakteriyel madde, ancak doğru depolama ve kullanım yaklaşımı uygulandığında etkinliğini gösterir. Bu nedenle etkileyici bir terapötik özellikler listesine sahip bir ilaç olan Dioxidin'i nasıl saklayacağınızı bilmeniz gerekir.

Bu ürün yalnızca etkili bir şekilde mücadele edemez inflamatuar süreçler ve yaygın mikroorganizmaların aktivitesini inhibe eder. Pürülan enfeksiyonlara yardımcı olabilir, önleyebilir olası komplikasyonlar operasyonlardan sonra antibiyotiklere ve kimyasallara dirençli hale gelen patojenlere karşı direnç gösterir.

Bütün bunlarla birlikte Dimexidine, yanlış veya kontrolsüz kullanıldığında gelişime neden olabilir. yan etkiler. Aynı hoş olmayan sonuçlar, açıldıktan sonra uygun olmayan şekilde saklanan bir ürünün kullanılmasından da kaynaklanabilir.

Dioksidin nedir ve hangi durumlarda kullanılır?

Serbest bırakma formundan bağımsız olarak (ampul veya merhem içindeki çözelti), Dioxidin ilacı patojenik bakterinin DNA'sına etki ederek onu içeriden yok eder. Bu sayede iltihabı baskılama süreci hızlandırılır ve etkilenen dokular hızla onarılır.

Ürünün ampul formu aşağıdaki durumlarda kullanılabilir:

• Bakteriyel aktivitenin (sepsis, peritonit) neden olduğu cerahatli inflamatuar patolojik süreçler.
• Mesanenin inflamatuar süreçleri.
• Pürülan menenjit, akciğer apsesi.
• Diş eti hastalıkları (stomatit) ve cilt lezyonları (apseler, yanıklar, ısırık bölgeleri, karbonkül, balgam).
• Dioksidin, etkinliğin olmaması durumunda sıklıkla otitis için kullanılır. geleneksel tedavi. Bu durumda kulak kanalı kulak kiri ve irinden temizlendikten sonra (zor durumlarda) içine bir solüsyon damlatılır veya merhem sürülür.
• Nazal pasajların Dioksidin solüsyonu ile durulanması, komplike rinit, sinüzit ve uzun süreli burun akıntısı belirtilerinin ortadan kaldırılmasına yardımcı olur. Etkinliğine rağmen ürün, mukoza zarının bütünlüğünü bozmadan çok nazik bir şekilde etki eder.

Operasyonlardan sonra kaliteli bakım sağlanamayan ve süpürasyon riski bulunan yara izlerini, yaraları ve dikişleri tedavi etmek için merhem veya ampul solüsyonu formundaki dioksidin kullanılabilir.

İlacın ampullerde doğru şekilde kullanılması ve saklanması nasıl yapılır?

Dioxidin ilacının çözeltisi iki konsantrasyonda mevcuttur ve onunla çalışmak yüzdeye bağlıdır. aktif madde ambalaj üzerinde belirtilmiştir. %0,5 ise ürünü sulandırmaya gerek yoktur, kullanıma hazırdır. %1 doymuş ürün, enjeksiyonluk su veya hidrokortizon ile önceden seyreltilir. Bunu kendiniz yapabilirsiniz, sadece oranları korumanız gerekir.

Tavsiye: Ampullerde üretilen Dioxidin, belirgin etkinliği ve hafif etkisine rağmen sadece doktor gözetiminde kullanılmalıdır. Ürünün, özellikle intravenöz ve intrakaviter uygulama ile kötüye kullanılması, kurtulmak hiç de kolay olmayan bağımlılığa neden olabilir.

Dioxidin'in kapalı ampuller halinde saklanması çok kolaydır, koşullar çok zorlayıcı değildir. Ürünün raf ömrü 24 aydır. Sıcaklığın 5 ila 25°C arasında tutulduğu, çocukların erişemeyeceği karanlık bir yere koymak en iyisidir. Ürünü kullanmadan önce ampul ışıkta incelenmelidir, çözelti içinde küçük kristaller oluşabilir. Bu durumda, parçacıkların tamamen çözülmesi için gereken süre boyunca buhar banyosunda ısıtılması gerekir.

Açılan ampulü gelecekte kullanmamak daha iyidir. Aşırı durumlarda (örneğin ürün sıkıntısı varsa), delik steril pamuk yünü ile hava geçirmez şekilde kapatıldıktan sonra ertesi güne bırakılabilir. Açılmış bir ürünü saklamanın başka bir uygun yolu daha var - bir dahaki sefere kadar onu bir şırıngaya çekmeniz yeterli.

Kompozisyon bir merhem şeklinde nasıl saklanır?

Merhemin kapalı bir tüpte saklanması için gerekenler tamamen aynıdır. Ürün açıldıktan sonra belirtilen tedavi süresi içerisinde kullanılmalıdır. Tedavi tamamlanmışsa ve bileşim hala mevcutsa, dikkatlice kapatılabilir ve daha fazla saklanmak üzere kaldırılabilir. Bundan sonra ne kadar zaman geçerse geçsin, bir sonraki kullanımdan önce Dioxidin'in renk, doku ve belirli bir koku görünümündeki değişiklikler açısından kontrol edilmesi gerekir. Yukarıdakilerden herhangi biri tespit edilirse, ürünü gelecekte kullanmamak daha iyidir.

Son kullanma tarihi geçmiş bir ürünü kullanmanın yan etkileri

Olumsuz sonuçlar çok farklı olabilir, ancak çoğu zaman bunlar uzmanlar tarafından tedavinin yan etkileri olarak tanımlanan tepkilerin aynısıdır. İntravenöz ve intrakaviter uygulama için:

• Baş ağrısına titreme eşlik ediyor.
• Bulantı, kusma ve ishal şeklinde dispeptik bozukluklar.
• Ateşli koşullar.
• Bireysel kasların veya tüm grupların konvülsif seğirmesinin ortaya çıkışı.
• Ultraviyole radyasyona doğrudan maruz kalmanın bir sonucu olarak ciltte pigment lekelerinin oluşması.
• Çeşitli alerjik reaksiyonlar.

Son kullanma tarihi geçmiş Dioksidin'in topikal uygulaması genellikle tedavi edilen yüzeyde kaşıntıya veya dermatit gelişimine yol açar. Listelenen durumlardan en az biri gelişirse, belirtiler hafif olsa ve hasta tarafından iyi tolere edilse bile, tavsiye için derhal bir doktora başvurmalısınız.

Eczanelerde enjeksiyon solüsyonlarının üretimi bir dizi normatif belge ile düzenlenmektedir: Devlet Fonu, Rusya Federasyonu Sağlık Bakanlığı'nın 309, 214, 308 sayılı emirleri, Eczanelerde steril solüsyonların üretimi için yönergeler, tarafından onaylanmıştır. Rusya Federasyonu Sağlık Bakanlığı 24 Ağustos 1994 tarihli.

Enjeksiyon dozaj formları yalnızca aseptik üniteye sahip ve aseptik koşullar yaratma kabiliyetine sahip eczaneler tarafından üretilebilir.

Kantitatif analiz yöntemleri, bileşenlerin uyumluluğuna ilişkin veriler, sterilizasyon rejimi ve teknolojisi yoksa enjekte edilebilir dozaj formlarının hazırlanmasına izin verilmez.

Süreç aşamaları

Hazırlık.

Çözüm üretmek.

Filtrasyon.

Çözümün paketlenmesi.

Sterilizasyon.

Standardizasyon.

Tatil için kayıt.

Hazırlık aşamasında Aseptik koşullar oluşturmak için çalışmalar yürütülmektedir: tesislerin, personelin, ekipmanın, yardımcı malzemelerin, kapların ve paketleme malzemelerinin hazırlanması.

Eczacılık Araştırma Enstitüsü, (MU) No. 99/144 “Eczanelerde üretilen steril solüsyon teknolojisinde kullanılan cam eşyaların ve kapakların işlenmesi” kılavuzunu geliştirmiştir (M., 1999). Bu MU, eczanelerin sıhhi rejimine ilişkin mevcut Talimatlara bir ektir (21 Ekim 1997 tarih ve 309 sayılı Rusya Federasyonu Sağlık Bakanlığı Yönetmeliği).

Züccaciye, kan, transfüzyon ve infüzyon ilaçları için cam şişeler ve tıbbi maddeler için dart şişelerini içerir. Kapaklar arasında kauçuk ve polietilen tıpalar ve alüminyum kapaklar bulunur.

Hazırlık aşamasında tıbbi maddelerin, çözücülerin ve stabilizatörlerin hazırlanması da gerçekleştirilmektedir. Arıtılmış su elde etmek için su damıtma cihazları kullanılır.

Hesaplamalar da yapılıyor. Diğer dozaj formlarından farklı olarak, tüm enjeksiyon çözeltileri için kompozisyon, stabilite ve sterilite sağlama yöntemleri düzenlenir. Bu bilgi, Rusya Federasyonu Sağlık Bakanlığı'nın 16 Eylül 1997 tarihli 214 No'lu Kararında ve Rusya Federasyonu Sağlık Bakanlığı tarafından Ağustos ayında onaylanan eczanelerde steril solüsyonların üretimine ilişkin Kılavuzda mevcuttur. 24, 1994.

Enjeksiyonlar için çözümlerin üretimi. Bu aşamada toz halindeki maddelerin tartımı, sıvıların ölçümü ve çözeltinin kimyasal analizi yapılır.

Rusya Federasyonu Sağlık Bakanlığı'nın 21 Ekim 1997 tarih ve 308 sayılı emri uyarınca. “Eczanelerde sıvı dozaj formlarının üretilmesine ilişkin talimatların onaylanması üzerine” ölçüm kaplarında kütle-hacim yöntemiyle enjeksiyon çözeltileri hazırlanır veya çözücünün hacmi hesaplamayla belirlenir. Gerekirse bir dengeleyici ekleyin. Üretimden sonra tanımlama yapılır, tıbbi maddenin kantitatif içeriği, pH, izotonik ve stabilize edici maddeler belirlenir. Analiz sonucu tatmin edici ise çözüm filtrelenir.

Filtreleme ve doldurma aşaması. Solüsyonları filtrelemek için onaylı filtre malzemeleri kullanılır.

Büyük hacimli çözeltilerin filtrasyonu, sabit veya döner tip filtre üniteleri kullanılarak gerçekleştirilir.

Kurulum örnekleri

Sabit tip cihaz 4 hava odalı (bkz. ders kitabı, cilt 1, s. 397). Filtrasyon, filtrelenmiş bir çözelti ile 3-5 litrelik şişelere yerleştirilen, filtre malzemesi sarımlı cam filtreler aracılığıyla gerçekleşir. Filtrelenen çözelti, kaldırma tablalarına monte edilen şişelerde toplanır.

Filtre "Mantar"» - küçük hacimli enjeksiyon çözümlerinin filtrelenmesi için en basit kurulum. Vakum altında çalışır.

Filtrelenmiş çözelti içeren bir tank, bir huni, filtrelenmiş çözelti topluluğu, bir alıcı ve bir vakum pompasından oluşur.

Huni, gazlı bez pamuktan yapılmış filtre malzemesi katmanlarıyla kaplanır ve filtrelenen çözeltiyle birlikte bir tanka indirilir. Sistemde vakum oluştuğunda çözelti filtrelenerek alıcıya girer. Alıcı, vakum hattına sıvı transferini önleyecek şekilde tasarlanmıştır.

Paketleme. Enjeksiyon çözümlerinin paketlenmesi için nötr cam NS-1, NS-2'den yapılmış steril şişeler kullanılır. Şişelerin kapatılması için

özel tip kauçuktan yapılmış tapalar kullanılır: silikon (IR-21), nötr kauçuk (25P), bütil kauçuk (IR-119, 52-369).

Paketlemeden sonra, her bir şişenin birincil incelemesi, görsel bir yöntem kullanılarak mekanik kalıntıların olup olmadığı açısından gerçekleştirilir. Mekanik kalıntılar tespit edilirse çözelti filtrelenir.

Temizlik kontrolü yapıldıktan sonra lastik tıpalarla kapatılan şişeler metal kapaklarla sarılır. Bunu yapmak için, kapakları ve kapakları kıvırmak için bir cihaz (POK) ve döner kapaklar için daha gelişmiş bir yarı otomatik ZP-1 kullanın.

Kapak kapatıldıktan sonra şişeler bir jetonla işaretlenir veya çözeltinin adı ve konsantrasyonunun yazılı olduğu kapak üzerine damgalanır.

Sterilizasyon. Sulu çözeltileri sterilize etmek için en sık termal yöntem, yani basınç altında doymuş buharla sterilizasyon kullanılır. Sterilizasyon dikey buhar sterilizatörlerinde (VK-15, VK-3 markaları) ve yatay (GK-100, GP-280, GP-400, GPD-280, vb.) gerçekleştirilir. VK - dikey dairesel; GP - yatay dikdörtgen tek taraflı; GPA - yatay dikdörtgen çift taraflı.) Buhar sterilizatörünün tasarımı ve çalışma prensibi(bkz. ders kitabı).

Bazı durumlarda solüsyonlar sterilize edilir akan buhar 100°C sıcaklıkta, bu yöntem belirli bir çözüm için mümkün olan tek yöntem olduğunda. Akan buhar yalnızca bitkisel mikroorganizma formlarını öldürür.

Termolabil maddelerin çözeltileri (apomorfin hidroklorür, vikasol, sodyum barbital) sterilize edilir filtreleme.

Bu amaçla derinlik veya tercihen membran filtreler kullanılır.

Membran filtreler filtre tutucularına yerleştirilir. İki tip tutucu vardır: plaka ve kartuş. Plaka tutucularda filtre yuvarlak veya dikdörtgen plaka şeklindedir, kartuş tutucularda ise tüp şeklindedir. Filtrelemeden önce, tutucudaki filtre ve filtratı toplamaya yönelik kap, basınç altında buharla veya havayla sterilize edilir. Filtrasyon yöntemi eczane koşulları için umut vericidir.

Solüsyonların sterilizasyonu, solüsyonun hazırlanmasından en geç 3 saat sonra eczacı gözetiminde yapılmalıdır. Tekrarlanan sterilizasyona izin verilmez.

Sterilizasyondan sonra, mekanik kalıntıların olmaması, şişelerin kapanma kalitesi ve tam kimyasal kontrol için ikincil kontrol gerçekleştirilir; Aktif maddelerin pH'ını, orijinalliğini ve kantitatif içeriğini kontrol edin. Sterilizasyondan sonra stabilizatörler yalnızca ND'de öngörülen durumlarda kontrol edilir. Sterilizasyon sonrası kontrol için her partiden bir şişe seçilir.

Standardizasyon aşaması. Standardizasyon, sterilizasyondan sonra aşağıdaki göstergelere göre gerçekleştirilir: mekanik kalıntıların olmaması,

aktif bileşenlerin şeffaflığı, rengi, pH değeri, özgünlüğü ve niceliksel içeriği. Enjekte edilebilir dozaj formları ve enjeksiyonluk su, sterillik ve pirojen içermeme özellikleri açısından Devlet Sağlık ve Epidemiyolojik Denetleme yetkilileri tarafından periyodik olarak kontrol edilir.

Enjeksiyon çözeltileri, aşağıdaki göstergelerden en az birinde standartları karşılamazsa reddedilmiş sayılır: fiziksel ve kimyasal özellikler, görünür mekanik kalıntıların içeriği, sterillik, pirojen olmama ve ayrıca kapağın sızdırmaz olmaması ve şişe yeterince doldurulmamış.

Tatil için kayıt.Çözeltinin adını, konsantrasyonunu, üretim tarihini, koşullarını ve raf ömrünü zorunlu olarak belirten şişeye mavi şeritli beyaz bir etiket yapıştırılmıştır. Enjekte edilebilir dozaj formlarının raf ömrü, 16 Temmuz 1997 tarih ve 214 sayılı Rusya Federasyonu Sağlık Bakanlığı Kararı ile düzenlenmiştir.

Çözüm teknolojisini iyileştirmeye yönelik talimatlarİçin enjeksiyonlar,üretildi eczane koşulları

Teknolojik sürecin mekanizasyonu, yani. modern malzemelerin ve küçük ölçekli mekanizasyon ekipmanlarının (damıtıcılar, su enjeksiyon toplayıcıları, karıştırıcılar, filtreleme cihazları, sterilizatörler) kullanılması Ve vesaire.).

Stabilizatör yelpazesinin genişletilmesi.

Uygulama fiziksel ve kimyasal yöntemlerçözümlerin kalite kontrolü.

Yaratılış modern araçlar paketleme ve kapatma.

8. Enjeksiyonlar için çözümlerin üretimi V endüstriyel koşullarFabrikanın özellikleriüretme:

Büyük hacimli;

Yüksek derecede mekanizasyon ve otomasyon;

Dozaj formları üretme imkanı;

Elde etme imkanı ilaçlar uzun raf ömrüne sahip.

Enjekte edilebilir dozaj formlarının üretimi üç koşulun ortaya çıkmasıyla mümkün hale geldi: şırınganın icadı, aseptik çalışma koşullarının düzenlenmesi ve ampulün belirli bir dozda steril çözelti için kap olarak kullanılması. Başlangıçta eczanelerde küçük miktarlarda ampul preparatları üretildi. Daha sonra üretimleri büyük farmasötik üretim koşullarına aktarıldı. Perm'de ampul preparatları NPO Biomed tarafından üretilmektedir. Ampullerin yanı sıra, fabrikada üretilen enjeksiyon preparatları flakonlarda, polimer malzemelerden yapılmış şeffaf ambalajlarda ve tek kullanımlık şırınga tüplerinde üretilmektedir. Ancak ampuller enjeksiyon çözeltileri için en yaygın ambalajlardır.

Ampuller

Ampuller, genişletilmiş bir parçadan (bir gövde ve bir kılcal) oluşan, çeşitli şekil ve kapasitelere sahip cam kaplardır. En yaygın olanı 1 ila 10 ml kapasiteli ampullerdir. En uygun olanı, kapatma sırasında çözeltinin kılcal damara girmesini önleyen ve enjeksiyondan önce ampulün açılmasını kolaylaştıran kelepçeli ampullerdir.

Rusya Federasyonu'nda çeşitli tipte ampuller üretilmektedir:

vakum dolum ampulleri (klempli B veya VP-vakum olarak adlandırılır);

şırınga dolumu için ampuller (kıstırmalı Ш veya ShP-şırınga dolumu olarak belirtilmiştir).

Bu tanımlamaların yanı sıra ampullerin kapasitesini, cam markasını ve standart numarayı da belirtiniz.

Ampul camı

Ampul camı farklı markalarda kullanılmaktadır:

NS-3- hidrolize, oksidasyona ve diğer reaksiyonlara (örneğin alkaloit tuzları) maruz kalan maddelerin çözeltileri için ampul ve şişelerin üretimi için nötr cam;

NS-1- daha stabil tıbbi maddelerin (örneğin sodyum klorür) çözeltilerinin ampullenmesi için nötr cam;

SNS-1- ışığa duyarlı maddelerin çözeltilerinin ampullenmesi için nötr ışıktan koruyucu cam;

AB-1- tıbbi maddelerin yağ çözeltileri (örneğin kafur çözeltisi) için ampuller ve şişeler için alkali cam.

Tıbbi cam silikatlar, metal oksitler ve tuzlardan oluşan bir karışımın eriyiğinin soğutulmasıyla elde edilen katı bir çözeltidir. Metal oksitler ve tuzlar, cama gerekli özellikleri (erime noktası, kimyasal ve termal stabilite vb.) kazandırmak için silikatlara katkı maddesi olarak kullanılır. Kuvars camı en yüksek erime noktasına sahiptir (1800°C'ye kadar), %95-98'i silikon oksit. Bu cam termal ve kimyasal olarak dirençlidir ancak çok refrakterdir. Erime noktasını düşürmek için bu tür camların bileşimine sodyum ve potasyum oksitler eklenir. Ancak bu oksitler camın kimyasal direncini azaltır. Bor ve alüminyum oksitlerin eklenmesiyle kimyasal direnç arttırılır. Magnezyum oksitlerin eklenmesi termal stabiliteyi arttırır. Camın mekanik mukavemetini arttırmak ve kırılganlığını azaltmak için bor, alüminyum ve magnezyum oksit içeriği ayarlanır.

Böylece bileşenlerin bileşimi ve konsantrasyonları değiştirilerek istenilen özelliklere sahip cam elde etmek mümkündür.

Cama ampuller için aşağıdakiler sunulmaktadır Gereksinimler:

Şeffaflık - mekanik kalıntıların yokluğunu kontrol etmek için

çözüm;

renksizlik - sterilizasyon ve saklama sırasında çözeltinin rengindeki değişiklikleri tespit etmek için;

eriyebilirlik - ampullerin nispeten düşük bir sıcaklıkta çözelti ile kapatılması için;

termal stabilite - böylece ampuller ısı sterilizasyonuna ve sıcaklık değişimlerine dayanabilir;

kimyasal stabilite - böylece ampul içindeki tıbbi maddeler ve çözeltinin diğer bileşenleri yok edilmez;

mekanik dayanıklılık - ampullerin üretim, nakliye ve depolama sırasında mekanik yüklere dayanabilmesi için;

ampul kılcal damarının kolay açılması için yeterli kırılganlık.

Süreç aşamalarıampullerdeki enjeksiyonlar için çözümlerin üretimi

Üretim süreci karmaşıktır ve iki akışa bölünmüştür: ana akış ve ana akışa paralel. Ana üretim akışının aşamaları ve işlemleri:

ilk aşama: ampul üretimi

operasyonlar:

cam atış kalibrasyonu;

cam saçmanın yıkanması ve kurutulması;

ampul üretimi;

ikinci aşama: doldurma için ampullerin hazırlanması

operasyonlar:

ampullerin kılcal damarlarının kesilmesi;

• kurutma ve sterilizasyon;

  ampullerin kalitesinin değerlendirilmesi;

üçüncü aşama: ampul aşaması

operasyonlar:

ampullerin solüsyonla doldurulması;

ampullerin kapatılması;

sterilizasyon;

sterilizasyondan sonra kalite kontrolü;

işaretleme,

bitmiş ürünlerin paketlenmesi;

reddedilen ampullerin yenilenmesi.

Paralel üretim akışının aşamaları ve işlemleri:

ilk aşama: çözücülerin hazırlanması

operasyonlar: solventlerin hazırlanması (örneğin, yağ için)

çözümler); enjeksiyon için su elde etmek;

ikinci aşama: doldurma için çözeltinin hazırlanması operasyonlar: çözüm üretimi;

çözeltinin filtrelenmesi;

kalite kontrolü (sterilizasyondan önce).

Bitmiş ürünlerin yüksek kalitesini sağlamak için, teknolojik sürecin aşamalarının ve operasyonlarının uygulanması için özel koşullar yaratılır. Teknolojik hijyene özellikle dikkat edilir. Teknolojik hijyen gereklilikleri ve bunların uygulanma yolları OST 42-510-98 “İlaçların üretim organizasyonu ve kalite kontrolüne ilişkin kurallar” (GMP)'de belirtilmiştir.

Aşamalar veoperasyonlarana konu:

Dart kalibrasyonu

Drot- bunlar belirli bir uzunlukta (1,5 metre) cam tüplerdir. Tıbbi camlardan cam fabrikalarında üretilir. Dart katı gereksinimlere tabidir: mekanik kalıntıların, hava kabarcıklarının ve diğer kusurların olmaması, tüm uzunluk boyunca aynı çap, belirli bir duvar kalınlığı, kirletici maddelerin yıkanabilirliği vb. Dart kalibre edilir, yani. 8 ila 27 mm arasında dış çapa göre sıralanır. Aynı serideki ampullerin aynı kapasiteye sahip olması çok önemlidir. Bu nedenle cam tüpler, tüpün ortasından belirli bir mesafede iki kesit halinde dış çap boyunca özel bir kurulumla kalibre edilir.

Dart yıkama ve kurutma

Kalibrasyondan sonra dart şuraya gider: yıkama Temel olarak dartın üretimi sırasında oluşan cam tozundan temizlenmesi gerekir. Kirletici maddelerin büyük kısmını bitmiş ampullerden ziyade dartla yıkamak daha kolaydır. Drot, tüplerin aynı anda kurutulduğu oda tipi tesislerde veya ultrason kullanılarak yatay banyolarda yıkanır.

Hazne yıkama yönteminin olumlu yönleri:

yüksek performans;

süreç otomasyonu olasılığı;

yıkama ve kurutma işlemlerini birleştirir. Kusurlar:

yüksek su tüketimi;

Düşük su akış hızı nedeniyle düşük temizleme verimliliği.

Artan temizleme verimliliği, köpürtme, türbülanslı akışlar oluşturma ve jet suyu beslemesi yoluyla elde edilir.

Ultrasonik yöntem oda yönteminden daha etkilidir.

Bir sıvıda, ultrasonun (ABD) geçişi sırasında, alternatif sıkıştırma ve seyrekleşme bölgeleri oluşur. Boşalma anında kavitasyon boşlukları adı verilen yırtılmalar meydana gelir. Sıkıştırıldığında boşluklar kapanır ve yaklaşık birkaç bin atmosferlik bir basınç oluşur. Kirletici parçacıklar kavitasyon boşluklarının tohumları olduğundan, sıkıştırıldıklarında kirletici maddeler tüplerin yüzeyinden yırtılır ve uzaklaştırılır.

Temaslı ultrasonik yöntem ultrasona göre daha etkilidir

Bir bakıma çünkü Ultrasonun spesifik etkisine mekanik titreşim eklenir. Temaslı ultrasonik yıkama yönteminin kullanıldığı kurulumlarda tüpler, su banyosunun tabanında bulunan manyetik sıkılaştırıcı yayıcıların titreşen yüzeyi ile temas halindedir. Bu durumda, yayıcıların yüzeyinin titreşimleri cam tüplere iletilir ve bu da kirletici maddelerin iç yüzeylerinden ayrılmasına yardımcı olur.

Dart yıkamanın kalitesi görsel olarak kontrol edilir. Yıkanmış ve kurutulmuş dart, ampul üretimi için aktarılır.

Ampul imalatı

Ampuller döner cam şekillendirme makinelerinde üretilir.

Cam tüp, rotorun bir dönüşü sırasında uzunluğu boyunca bir bölümde işlenir. Bu durumda makinenin tasarımına bağlı olarak 8 ila 24 veya daha fazla tüp aynı anda işlenir. Örneğin IO-8 saldırı tüfeğinde 16 çift üst ve alt fişek rotor üzerinde dönmektedir. Cam tüplerin yüklendiği depolama varilleri bulunmaktadır. Depolama tamburundan gelen dart kartuşlara beslenir ve üst ve alt kartuşların "kamları" tarafından sıkıştırılır. Millerin yardımıyla kendi eksenleri etrafında senkronize olarak dönerler ve fotokopi makineleri boyunca hareket ederler. Rotorun bir dönüşündetüpler 6 pozisyondan geçer:

Tüpler depolama tamburundan üst kartuşa beslenir. Bir limit durağı kullanılarak uzunlukları ayarlanır. Üst ayna, boruyu bir "kam" ile sıkıştırır ve 6 konumun hepsinde sabit yükseklikte kalır.

Dönen boruya geniş alevli brülörler bağlanır, yumuşayana kadar ısıtma gerçekleşir. Bu sırada, kırık fotokopi makinesi boyunca hareket eden alt kartuş yükselir ve tüpün alt ucunu sıkıştırır.

Fotokopi makinesi boyunca hareket eden alt kartuş aşağı iner ve yumuşatılmış dartı gelecekteki ampulün kılcal damarına çeker.

Keskin alevli bir meşale kılcal damarın tepesine yaklaşır ve kılcal damarı keser.

Kılcal damarın kesilmesiyle eş zamanlı olarak bir sonraki ampulün tabanı kapatılır.

Alt kartuşun "kamı" ampulü açar, eğimli tepsinin üzerine düşer ve altı kapalı olan tüp 1. konuma yaklaşır ve makinenin çalışma döngüsü tekrarlanır.

Bu ampul yapma yönteminin iki ana yöntemi vardır: dezavantaj:

Camda iç gerilimlerin oluşumu. İç gerilimin en yüksek olduğu yerlerde, ısıyla sterilizasyon sırasında çatlaklar ortaya çıkabilir, dolayısıyla artık gerilimler tavlama yoluyla giderilir.

“Vakum” ampullerin hazırlanması. 5. konumdaki ampuller, içlerinde sıcak hava olduğu anda kapatılır. Soğurken bir vakum oluşur. Böyle bir ampulün kılcal damarı açıldığında cam tozu içeriye emildiğinden ve daha sonra çıkarılması zor olduğundan bu istenmeyen bir durumdur.

Ampullerdeki vakumu ortadan kaldırmanın yolları:

Ampullerin kılcal damarlarını kesmek için ampul oluşturma makinesine ait ataşmanların kullanılması. Ataşman, 6 numaralı konumdaki “tepsi”nin yanında bulunur. Sıcak ampul, tepsiye girdikten sonra hemen ataşmanı makineye girer ve açılır.

Kılcal damarın kesilmesi anında ampul gövdesinin ısıtılması. Ampul içindeki hava ısıtıldığında genleşir. Camın eridiği sızdırmazlık noktasında ampulden fırlar ve orada bir delik oluşturur. Delik nedeniyle ampuller vakumsuzdur.

Ampulün kılcal damarının kopması. Bu, 6. pozisyonda alt kartuşun kelepçeyi serbest bıraktığı ve ampulün yerçekiminin etkisi altında sızdırmazlık noktasında çok ince bir kılcal damarın dışarı çekildiği anda gerçekleşir. Ampul düştüğünde kılcal damar kırılır, ampulün içindeki conta kırılır ve vakumsuz hale gelir.

Ampullerin kılcal damarlarının kesilmesi

Makinenin vakumsuz ampul oluşturması ayrı bir işlem olarak mevcuttur. Ampullerin aynı yükseklikte olması (dozaj doğruluğu için) ve ampullerin kılcal damarlarının uçlarının eşit ve pürüzsüz olması (sızdırmazlık kolaylığı için) için kılcal damarların kesilmesi gerekir.

Ampullerin kılcal damarlarını kesmek için kullanılan yarı otomatik bantlı kesme makinesi, ampullerin dönen bir disk bıçağa yaklaştığı bir taşıma bandına sahiptir. Bıçağa yaklaştıkça ampul, lastik banda sürtünme nedeniyle dönmeye başlar. Bıçak, ampul üzerinde dairesel bir kesim yapar ve kesim yerindeki kılcal yaylar tarafından kırılır. Açıldıktan sonra kılcal bir fenerle eritilir ve ampuller tepsilerde toplanmak ve daha sonra tavlanmak üzere bir hazneye girer.

Ampullerin tavlanması

Ampullerdeki artık gerilimler, üretim süreci sırasında ampullerin önemli sıcaklık değişikliklerine dayanması nedeniyle ortaya çıkar. Örneğin, ampullerin duvarları 250 °C'ye ve doğrudan brülörün alev bölgesinde bulunan taban ve kılcal damarlar 800 °C'ye ısıtılır. Bitmiş ampul keskin bir soğutma bölgesine oda sıcaklığına (25 °C) beslenir. Dolayısıyla sıcaklık farkı birkaç yüz derecedir. Ayrıca, özellikle büyük kapasiteli ampullerin dış katmanları, iç katmanlara göre daha hızlı soğuyarak hacmi azaltır ve henüz soğumaya zamanı olmayan iç kısımlar bu azalmayı önler. Sonuç olarak, dış ve iç katmanlar arasında ampullerde çatlaklara neden olabilecek artık gerilimler oluşturulur ve korunur.

Tavlama özel bir ısıl işlemdirüç aşamadan oluşan cam:

Camın yumuşamasına yakın bir sıcaklığa ısıtılması (örneğin, NS-1 camı için - 560-580 ° C).

Stres ortadan kalkana kadar bu sıcaklıkta tutun (örneğin, cam NS-1-7-10 dakika için).

Soğutma - iki aşamalı:

önce yavaş yavaş belirli bir ayar sıcaklığına;

daha sonra oda sıcaklığına daha hızlı.

Tavlama, kızılötesi yayıcılı alevsiz gaz brülörleri bulunan tünel fırınlarında gerçekleştirilir. Fırın bir gövde, üç oda (ısıtma, tutma ve soğutma), bir yükleme masası ve bir boşaltma masası, bir zincirli konveyör ve gaz brülörlerinden oluşur. Ampuller tepsilere yerleştirilir ve yükleme masasında servis edilir. Daha sonra bir konveyör kullanarak tünelden geçerler ve soğutulmuş olarak boşaltma masasına çıkarlar.

Tavlama rejiminin tamamı, her cam türü için sıkı bir şekilde düzenlenir ve cihazlarla kontrol edilir. Tavlamanın kalitesi polarizasyon optik yöntemi kullanılarak kontrol edilir. Ekranında camın iç gerilimli yerlerinin turuncu-sarıya boyandığı polariskop cihazı kullanılmaktadır. Rengin yoğunluğu stresin büyüklüğünü değerlendirmek için kullanılabilir.

Tavlamanın ardından ampuller kasetlere toplanarak çamaşır makinesine gönderilir.

Yıkamaampuller

Ampullerin yıkanması, filtrelemenin yanı sıra ampullerdeki çözeltinin saflığını sağlayan çok önemli bir işlemdir.

Yıkama işlemi sırasında uzaklaştırılan mekanik kirleticiler esas olarak (%80'e kadar) cam parçacıkları ve cam tozundan oluşur. Yıkama işlemi sırasında, yalnızca yapışma ve adsorpsiyon kuvvetleri nedeniyle mekanik olarak tutulan parçacıklar giderilir. Camın içine karışan veya camla yapışan parçacıklar giderilmez.

Lavabo dış ve iç olarak ayrılmıştır.

Dış yıkama- bu, ampullerin sıcak filtrelenmiş veya demineralize musluk suyuyla yıkanmasıdır.

Ampullerin harici yıkanması için aparat yıkama sıvısı için bir ara kap, bir çalışma kabı, bir duş cihazı ve bir valf sisteminden oluşan bir mahfazadan oluşur. Yıkama sırasında, ampul içeren kaset, bir su akışının basıncı altında döndüğü, ampullerin dış yüzeyinin daha iyi yıkanmasını kolaylaştıran bir çalışma kabına yerleştirilir.

Dahili lavaboçeşitli şekillerde gerçekleştirilir: vakum, ultrasonik, şırınga vb.

Vakum yönteminin farklı seçenekleri vardır:

vakum;

turbo vakum;

buhar yoğunlaşması;

diğer yöntemlerle, örneğin ultrasonla çeşitli kombinasyonlar.

Vakum yöntemi ampulün içinde ve dışında basınç farkı oluşturularak ampullerin suyla doldurulması ve ardından vakum kullanılarak çıkarılması esasına dayanır. Kaset içindeki ampuller kılcal damarları aşağıya gelecek şekilde aparata yerleştirilir.Kılcal damarlar suya batırılır. Cihazda bir vakum oluşturun. Daha sonra cihaza filtrelenmiş hava verilir. Basınç farkından dolayı su ampullerin içine girerek iç yüzeylerini yıkar. Daha sonra vakumun oluşturulmasıyla ampullerden su çıkarılır. Bu birkaç kez tekrarlanır. Bu yöntem etkisizdir çünkü yıkama verimliliği düşüktür. Vakum yeterince keskin bir şekilde oluşturulup söndürülmediğinden ve türbülanslı su akışları oluşmadığından temizleme kalitesi düşüktür.

Turbo vakum yöntemi Ani basınç düşüşü ve kademeli tahliye nedeniyle vakumla karşılaştırıldığında çok daha verimlidir. Yıkama, belirtilen parametrelere (basınç değeri ve su seviyesi) göre bir kontrol programı ile turbo-vakumlu yıkayıcıda gerçekleştirilir.

Bu yöntemin yıkama verimliliği yüksektir ancak su tüketimi fazla olup, büyük miktarda yıkama atığı gözlenmektedir. Yıkanmamış ampullerin sayısı toplam ampul sayısının %20'sine kadardır. Bu, vakumlu yıkama yönteminin genel dezavantajının bir sonucudur - suyun girişte ve özellikle ampullerin çıkışında zayıf girdap türbülanslı hareketi. Bu nedenle, 15-20 kat vakumla temizleme bile ana kirletici türü olan cam tozunun tamamen uzaklaştırılmasını sağlamaz. Cam tozu parçacıklarını ampullerin duvarlarından ayırmak için 100 m/s'ye kadar su hızına ulaşmak gerekir. Bu tasarımdaki cihazlarda bu imkansızdır. Bu bağlamda, yıkama işlemi aşağıdaki alanlarda iyileştirildi:

Ampul yıkama

Buhar yoğunlaşma yöntemi yıkama ampulleri prof. F. 1972'de ampullerin suyla değil buharla doldurulmasını öneren Konev. Şematik olarak buhar yoğunlaştırma yönteminin üç ana konumu

lavabolar şu şekilde tasvir edilebilir:

BENkonum: aparattaki hafif bir vakumda ampullerden havanın buharla yer değiştirmesi.

IIkonum: ampule su sağlamak. Kılcal suya indirilir. Ampul gövdesi soğur ve buhar yoğunlaşır. Buharın yoğunlaşması nedeniyle ampulde bir vakum oluşturulur ve sıcak su (t = 80-90 ° C) ile doldurulur.

IIIkonum: ampullerden suyun çıkarılması. Ampulde bir vakum oluşturulduğunda yanıcı su kaynar ve ortaya çıkan buhar, kaynar suyla birlikte ampulden yüksek hızda dışarı atılır. Buhar ampulde kalır ve yıkama döngüsü tekrarlanır. Su ampulden çıktığında bazen yoğun türbülanslı hareket yaratılır ve bu da yıkama kalitesini önemli ölçüde artırır.

Endüstriyel koşullarda bu yöntem kullanılarak ampuller yıkanır. aparat AP-30 Belirli bir programa göre otomatik modda.

Ampullerin buharla yoğuşmalı yıkanması işleminin bir özelliği, oluşturulan vakum nedeniyle ampul içindeki yıkama sıvısının kaynaması ve ardından ampul içinde oluşan buhar tarafından yıkama sıvısının yoğun bir şekilde yer değiştirmesidir.

Yöntemin avantajları:

Yüksek kaliteli yıkama;

- ampullerin buharla sterilizasyonu;

Sıcak ampullerin çözeltilerle doldurulmadan önce kurutulmasına gerek yoktur;

Üretimde çok enerji yoğun ve pahalı olan vakum pompalarının kullanılmasına gerek yoktur.

Termal yöntem Kharkov bilim adamları Tikhomirova V.Ya tarafından önerildi. ve Konev F.A. 1970 yılında

Vakum yöntemi kullanılarak yıkandıktan sonra ampuller sıcak damıtılmış su ile doldurulur ve kılcal damarları aşağıya gelecek şekilde t = 300-400 °C'ye kadar bir ısıtma bölgesine yerleştirilir. Su şiddetli bir şekilde kaynar ve ampullerden çıkarılır.

Olumlu tarafı: yıkama hızı (bir çevrim süresi 5 dakika).

Kusurlar: ampullerden nispeten düşük su çıkarma oranı ve ekipmanın karmaşıklığı.

Ultrasonik (ABD) yıkama yöntemi Sıvıdaki akustik kavitasyon olgusuna dayanmaktadır. Akustik kavitasyon, sıvı, titreşimli boşluklarda yırtılmaların oluşmasıdır. Ultrason yayıcıların yardımıyla oluşturulan değişken basınçların etkisi altında oluşur. Titreşimli kavitasyon boşlukları, cam yüzeyinden kirletici parçacıkları veya filmleri soyar.

Ek olarak, ultrasonik alanın etkisi altında, mikro çatlaklara ve iç kusurlara sahip ampuller yok edilir ve bu da bunların reddedilmesine olanak tanır. Olumlu bir nokta aynı zamanda ultrasonun bakteri yok edici etkisidir. Ultrasonik temizleme yöntemi genellikle turbo-vakum yöntemiyle birleştirilir. Ultrasonun kaynağı manyetostriktif yayıcılardır. Turbovakum yıkayıcının kapağına veya altına monte edilirler. Tüm işlemler otomatik olarak gerçekleştirilir.

Yıkama kalitesi turbo-vakum yöntemine göre önemli ölçüde daha yüksektir.

Daha da mükemmeli titreşim ultrasonik yöntemi ultrasonun da mekanik titreşimle birleştirildiği bir turbo vakum aparatında yıkama.

Şırınga yıkama yöntemi.Şırınga yıkama yönteminin özü, içi boş bir iğnenin, içinden basınç altında su sağlanan kılcal damar aşağı doğru yönlendirilmiş bir ampulün içine yerleştirilmesidir. Bir iğneden (şırınga) türbülanslı bir su jeti, ampulün iç yüzeyini yıkar ve şırınga ile kılcal açıklık arasındaki boşluktan çıkarılır. Açıkçası, yıkamanın yoğunluğu, sıvının ampule giriş ve çıkış hızına bağlıdır. Ancak kılcal damar içine yerleştirilen bir şırınga iğnesi kesitini azaltır ve sıvının ampulden çıkarılmasını zorlaştırır. Bu ilk dezavantajdır. Saniye - çok sayıdaşırıngalar, makinelerin tasarımını zorlaştırır ve ampullerin şekli ve boyutuna ilişkin gereksinimleri sıkılaştırır. Ampullerin kesin boyutları olmalı ve kılcal damarın çapına göre kesin olarak kalibre edilmelidir. Bu yöntemin yıkama verimliliği düşüktür.

Farklı yöntemler kullanarak yıkama ampullerinin kalitesinin karşılaştırılması açısından, aşağıdaki verilerden yola çıkılabilir:

Yıkama kalite kontrolü ampuller, filtrelenmiş damıtılmış su ile doldurulmuş ampullerin görüntülenmesiyle gerçekleştirilir. Ampullerin kurutulması ve sterilizasyonu

Yıkamadan sonra ampuller, kontaminasyonu önlemek için ampul teknolojisine bağlı olarak hızlı bir şekilde kurutma veya sterilizasyona aktarılır. Ampuller yağ çözeltileri ile doldurulmak üzere tasarlanmışsa veya ileride kullanılmak üzere hazırlanmışsa, t = 120-130 C'de 15-20 dakika kurutulur.

Örneğin stabil olmayan maddelerin ampulleme çözeltileri durumunda sterilizasyon gerekliyse, ampuller bir kuru hava sterilizatöründe t = 180 °C'de 60 dakika süreyle sterilize edilir. Sterilizatör, yıkama bölümü ile ampulleri solüsyonlarla doldurma bölümü (yani A temizlik sınıfına sahip bir oda) arasındaki duvara monte edilir. Böylece dolap farklı odalarda iki taraftan açılmaktadır. Bu operasyondan başlayarak, tüm üretim tesisleri yalnızca transfer pencereleri ile birbirine bağlanır ve üretim akışı boyunca sıralı olarak konumlandırılır.

Ampullerin kuru hava sterilizatörlerinde sterilizasyonukusurlar:

sterilizasyon odasının farklı bölgelerinde farklı sıcaklıklar;

sterilizasyon odasının havasında, ısıtma elemanları tarafından ölçek şeklinde salınan büyük miktarda mekanik kirlilik;

Sterilizatörü açarken steril olmayan hava girişi.

Laminer sıcak steril hava akışına sahip sterilizatörlerin tüm bu dezavantajları yoktur. Bu tür sterilizatörlerdeki hava, bir ısıtıcıda sterilizasyon sıcaklığına (180-300 °C) kadar önceden ısıtılır, sterilizasyon filtrelerinden filtrelenir ve laminer bir akış şeklinde sterilizasyon odasına girer; paralel katmanlarda aynı hızla hareket eder. Sterilizasyon odasının her noktasında aynı sıcaklık korunur. Hafif aşırı basınçlı hava beslemesi ve steril filtreleme, sterilizasyon bölgesinin her türlü parçacıktan arınmış olmasını sağlar.

Ampullerin kalitesinin değerlendirilmesi

Kalite göstergeleri:

Camda artık gerilimlerin varlığı. Polarizasyon-optik yöntemle belirlenir;

Kimyasal direnç;

Termal kararlılık;

- belirli cam türleri için - ışıktan koruyucu özellikler.

Ampullerin çözeltilerle doldurulması

Kurutulduktan (ve gerekirse sterilizasyondan) sonra ampuller bir sonraki aşamaya - ampullasyona gönderilir. Operasyonları içerir:

> solüsyonlarla doldurma;

> ampullerin kapatılması;

solüsyonların sterilizasyonu;

reddetmek;

işaretleme;

paket.

Ampullerin çözeltilerle doldurulması A temizlik sınıfı tesislerde üretilmiştir.

Camın ıslanabilirliğinden kaynaklanan kayıplar dikkate alındığında ampullerin gerçek dolum hacmi, nominal hacimden daha fazladır. Şırıngayı doldururken belirli bir dozun sağlanması için bu gereklidir. GF XI baskısının 2. sayısında, “Enjeksiyon dozaj formları” genel makalesinde ampullerin nominal hacmini ve dolum hacmini gösteren bir tablo bulunmaktadır.

Ampullerin solüsyonlarla doldurulması üç şekilde yapılır; vakum, buhar yoğunlaşması, şırınga.

Vakum doldurma yöntemi. Yöntem, karşılık gelen yıkama yöntemine benzer. Kasetlerdeki ampullerin, doldurma çözeltisinin döküldüğü kabın içine kapalı bir aparata yerleştirilmesinden oluşur. Bir boşluk yaratın. Bu durumda ampullerden hava emilir. Vakum serbest bırakıldıktan sonra çözelti ampulleri doldurur. Ampulleri vakum yöntemi kullanarak solüsyonla doldurmaya yönelik cihazlar, tasarım açısından vakumlu yıkama cihazlarına benzer. Otomatik olarak çalışırlar.

Cihaz, bir vakum hattına bağlı bir çalışma kabından, bir çözelti besleme hattından ve bir hava hattından oluşur. Çalışma kabındaki solüsyon seviyesini ve vakum derinliğini düzenleyen cihazlar bulunmaktadır.

Doldurma işleminin otomatik kontrolü mantıksal kararların doğasında vardır; bazı işlemlerin gerçekleştirilmesi ancak belirli bir anda programlanan koşullar, örneğin gerekli vakum derinliği karşılandığında mümkündür.

Temel vakumlu doldurma yönteminin dezavantajı- düşük dozaj doğruluğu. Bunun nedeni, farklı kapasitelerdeki ampullerin eşit olmayan dozda çözelti ile doldurulmasıdır. Bu nedenle, dozaj doğruluğunu artırmak için, bir kasette bulunan ampullerin çapı, aynı hacimde olacak şekilde önceden seçilir.

İkinci dezavantaj- Kapatmadan önce temizlenmesi gereken ampullerin kılcal damarlarının kirlenmesi.

İLE vakum yönteminin avantajları doldurma, yüksek üretkenliği (şırınga yönteminden iki kat daha verimlidir) ve doldurulmuş ampullerin kılcal damarlarının boyutuna ve şekline ilişkin iddiasızlığı ifade eder.

Şırınga doldurma yöntemi. Bunun özü, doldurulacak ampullerin şırıngalara dikey veya eğimli bir konumda beslenmesi ve belirli bir hacimde çözelti ile doldurulmasıdır. Kolay oksitleyici bir madde çözeltisi dozlanırsa dolum gaz koruma prensibine göre ilerler. İlk olarak, ampuldeki havanın yerini değiştiren bir iğne vasıtasıyla ampulün içine inert veya karbondioksit verilir. Daha sonra çözelti dökülür, tekrar inert gaz verilir ve ampuller hemen kapatılır.

Şırınga doldurma yönteminin avantajları:

dolum ve kapatma işlemlerinin tek makinede gerçekleştirilmesi;

dozaj doğruluğu;

kılcal damarlar çözeltiyle kirlenmez, bu da özellikle viskoz sıvılar için önemlidir.

Kusurlar:

Düşük verimlilik;

vakum yöntemine kıyasla daha karmaşık donanım tasarımı;

> Ampullerin kılcal damarlarının boyutu ve şekli için katı gereksinimler.

Buhar yoğunlaşma yöntemi doldurma bundan sonradır

Buhar-yoğunlaştırma yöntemini kullanarak yıkarken, buharla doldurulmuş ampuller kılcal damarlar aracılığıyla bir ampul için tam çözelti hacmini içeren dozaj banyolarına indirilir.Ampul gövdesi soğutulur, içindeki buhar yoğunlaşır, bir vakum oluşturulur ve çözelti ampulü doldurur.

Yöntem son derece verimlidir, dozaj doğruluğunu garanti eder ancak henüz uygulamaya konulmamıştır.

Ampulleri vakum yöntemi kullanarak solüsyonla doldurduktan sonra,kılcal damarlarda sızdırmazlığı engelleyen bir çözelti kalır. Kaldırılabiliriki yol:

Ampullerin aparat içinde kılcal damarları yukarı bakacak şekilde yerleştirilmesi durumunda vakum altında emme yoluyla. Ampullerden kalan çözelti, duş sırasında buhar yoğunlaşması veya pirojensiz su akıntıları ile yıkanır;

En yaygın olarak kullanılan, steril hava veya inert gazla çözeltinin ampulün içine zorlanmasıyla.

Sızdırmazlık ampulleri

Sonraki işlem - ampullerin kapatılması. Düşük kaliteli mühürleme kusurlu ürünlerle sonuçlandığından çok sorumludur. Temel sızdırmazlık yöntemleri:

> kılcal uçların erimesi;

> kılcal damarların geri çekilmesi.

Yeniden akış kapatmada, sürekli dönen bir ampulün kılcal ucu ısıtılır ve camın kendisi kılcal açıklığı eritir.

Makinelerin çalışması, gaz brülörlerinden geçen dönen bir disk veya konveyörün yuvalarındaki ampullerin hareketi prensibine dayanmaktadır. Ampullerin kılcal damarlarını ısıtır ve kapatırlar.

Bu yöntemin dezavantajları:

kılcal damarların ucundaki cam akışı, ampullerin çatlakları ve basıncının düşürülmesi;

ampullerin boyutuna ilişkin gerekliliklere uyma ihtiyacı;

kapatmadan önce ampullerin kılcal damarlarının yıkanması ihtiyacı Makinenin tasarımı, pirojensiz suyla duş almak için bir püskürtme memesi sağlar.

Kılcal damarların geri çekilmesi. Bu yöntemle sürekli dönen bir ampulün kılcal damarı önce ısıtılır, ardından kılcal damarın kapalı kısmı özel penslerle tutulur ve çekilerek kapatılır. Aynı zamanda brülör alevi yana çekilerek sızdırmazlık noktasında oluşan cam filamentin yakılması ve sızdırmaz kısmın erimesi sağlanır. Büzme ipi ile kapatma, ampulün güzel görünümünü ve yüksek kalitesini garanti eder. Bununla birlikte, küçük çaplı ve ince duvarlı ampuller kapatılırken, kılcal damar, çekmeye maruz kaldığında ya bükülür ya da tahrip olur. Basınçlı hava jetinin etkisi altında kılcal çekme ile sızdırmazlık yöntemi bu dezavantajlara sahip değildir. Bu durumda kılcal damarla mekanik temas olmaz, atıkların pnömatik olarak taşınması olanağı sağlanır, verimlilik artar ve dolum ünitesinin tasarımı basitleştirilir. Bu yöntem, hem büyük hem de küçük çaplı ampullerin yüksek kalitede kapatılmasını sağlar.

Sızdırmazlık ampulleri

Bazı durumlarda termal kapatma yöntemlerinin kullanılamadığı durumlarda ampuller plastikle kapatılır. Ampulleri patlayıcı maddelerle kapatmak için elektrik rezistansı kullanılarak ısıtma kullanılır.

Kapatma işleminden sonra tüm ampuller sızdırmazlık kalite kontrolünden geçer.

Kontrol yöntemleri:

vakumlama - kötü kapatılmış ampullerden çözeltinin emilmesi;

boya çözeltilerinin kullanımı. Ampuller metilen mavisi çözeltisine daldırıldığında içeriği renkli olan ampuller reddedilir;

Ampuldeki artık basıncın, yüksek frekanslı bir elektrik alanının etkisi altında ampul içindeki gazlı ortamın parıltısının rengine göre belirlenmesi.

Ampul solüsyonlarının sterilizasyonu

Sızdırmazlığın kalite kontrolünden sonra çözeltili ampuller aktarılır. sterilizasyon Temel olarak termal sterilizasyon yöntemi kullanılmaktadır.

basınç altında doymuş buhar.

Teçhizat: buhar sterilizatörü tip AP-7. Sterilizasyon kutusu

iki modda gerçekleştirilir:

0,11 MPa aşırı basınçta ve t=120 °C;

0,2 MPa aşırı basınçta ve t=132 °C.

Braquerage

Sterilizasyondan sonra şunları yapmalısınız: ret Aşağıdaki göstergelere göre ampul çözeltileri: sıkılık, mekanik kalıntılar, sterilite, şeffaflık, renk, aktif maddelerin kantitatif içeriği.

Kaçak testi. Sterilizasyondan sonra sıcak ampuller soğuk metilen mavisi çözeltisine daldırılır. Çatlaklar varsa boya içeriye emilir ve ampuller reddedilir. Bu işlem doğrudan bir sterilizatörde, sterilizasyondan sonra içine bir metilen mavisi çözeltisinin döküldüğü ve aşırı buhar basıncının oluşturulduğu odaya yapılırsa kontrol çok daha hassas olur.

Mekanik kapanımların kontrolü. Mekanik kalıntılar, gaz kabarcıkları dışındaki yabancı çözünmeyen parçacıklar anlamına gelir. RD 42-501-98 "Enjekte edilebilir ilaçların mekanik kalıntılarının kontrolüne ilişkin talimatlar"a göre kontrol üç yöntemle gerçekleştirilebilir:

görsel;

sayma-fotometrik;

mikroskobik.

Görüntülü kontrol müfettiş tarafından siyah beyaz bir arka plan üzerinde çıplak gözle gerçekleştirildi. Ampullerin, flakonların ve diğer kapların kontrol bölgesine mekanize olarak tedarik edilmesine izin verilir. İşletmelerde üç aşamalı kontrol yapılır; birincil - mağaza içi sürekli (%100 ampul), ikincil - mağaza içi seçici ve kalite kontrol departmanının kontrolörü tarafından seçici.

Görsel kontrol yöntemi subjektiftir ve mekanik kalıntıların niceliksel bir değerlendirmesini sağlamaz.

Fotometrik yöntemi saymaışığı engelleme prensibiyle çalışan ve parçacık boyutunun ve ilgili boyuttaki parçacık sayısının otomatik olarak belirlenmesine olanak tanıyan cihazlarda gerçekleştirilir. Örneğin, FS-151, FS-151.1 veya AOZ-101 mekanik safsızlıklarının fotometrik sayma analizörleri.

Mikroskobik yöntem analiz edilen çözeltinin mikroskop tablasına yerleştirilen bir membrandan filtrelenmesi ve parçacıkların boyutunun ve sayısının belirlenmesinden oluşur. Bu yöntem ayrıca mekanik kalıntıların doğasını da belirlememize olanak sağlar ki bu çok önemlidir, çünkü Kirlilik kaynaklarının ortadan kaldırılmasına yardımcı olur. En objektif olan bu yöntem, tahkim yöntemi olarak da kullanılabilir.

Bir sonraki kontrol türü kısırlık kontrolü. Mikrobiyolojik yöntem kullanılarak gerçekleştirilir. Öncelikle ilacın ve yardımcı maddelerin antimikrobiyal etkisinin olup olmadığı özel test mikroorganizmaları kullanılarak belirlenir. Antimikrobiyal etki varsa antimikrobiyal maddeleri ayırmak için inaktivatörler veya membran filtrasyonu kullanılır. Bundan sonra çözeltiler besin ortamlarına ekilir, uygun sıcaklıklarda belirli bir süre inkübe edilir ve mikroorganizmaların büyümesi veya büyümemesi izlenir.

Sterilizasyon ve reddedilme sonrasında ampuller etiketlenir ve paketlenir. Reddedilen ampuller rejenerasyon için gönderilir.

Ampullerin etiketlenmesi ve paketlenmesi

İşaretleme- bu, ampul üzerinde çözeltinin adını, konsantrasyonunu ve hacmini belirten bir yazının uygulanmasıdır (Ampulleri işaretlemek için yarı otomatik).

Paket ampuller şunlar olabilir:

V karton kutular oluklu kağıt yuvalarıyla;

polimer hücreli karton kutularda - ampuller için ekler;

üstü folyo ile kaplanmış polimer filmden (polivinil klorür) yapılmış hücreler. Folyo ve polimer ısıyla kapatılmıştır.

İlacın partisi ve son kullanma tarihi ambalajın üzerinde belirtilir, ayrıca üretici firma, ilacın adı, konsantrasyonu, hacmi, ampul sayısı ve üretim tarihi de belirtilir. Tanımlar vardır: “Steril”, “Enjeksiyon için”. Bitmiş paket gerekli sayıda ampule kesilir ve depolama ünitesine gider.

Ampul için çözelti hazırlama aşaması

Bu aşama diğerlerinden farklıdır; ana üretim akışına paralel veya ana akışın dışındaki aşama olarak da adlandırılır.

Solüsyonların hazırlanması, tüm aseptik kurallara tabi olarak, temizlik sınıfı B olan odalarda gerçekleştirilir. Aşama aşağıdakileri içeriroperasyonlar:çözünme, izotonikasyon, stabilizasyon, koruyucuların eklenmesi, standardizasyon, filtrasyon. İzotonikasyon, stabilizasyon, koruyucuların eklenmesi gibi bazı işlemler mevcut olmayabilir.

Çözündürme porselen veya emaye reaktörlerde gerçekleştirilir. Reaktör, çözünmenin yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilmesi gerekiyorsa derin buharla ısıtılan bir buhar ceketine sahiptir. Karıştırma, karıştırıcılar kullanılarak veya inert bir gaz (örneğin karbondioksit veya nitrojen) ile köpürtülerek gerçekleştirilir.

Çözeltiler kütle-hacim yöntemiyle hazırlanır. Tüm başlangıç ​​maddeleri (ilaçların yanı sıra stabilizatörler, koruyucular, izotonikleştirici katkı maddeleri) ND gerekliliklerini karşılamalıdır. Bazı tıbbi maddeler artan saflık gerekliliklerine tabidir ve daha sonra "enjeksiyonluk" olarak sınıflandırılırlar. Glikoz ve jelatin pirojensiz olmalıdır.

Çözümlerin stabilizasyonu. Hidrolize edici ve oksitleyici maddelerin stabilizasyonunun mantığı (yukarıya bakın).

Hidrolize edici maddelerin çözeltilerini hazırlarken, stabilizatörler (alkaliler veya asitler) ekleyerek kimyasal koruma kullanılır. Ampul aşamasında fiziksel koruma yöntemleri kullanılır: Ampuller kimyasal olarak dayanıklı camdan seçilir veya cam polimer ile değiştirilir.

Kolayca oksitlenen maddelerin çözeltilerini hazırlarken kimyasal ve fiziksel stabilizasyon yöntemleri kullanılır. Fiziksel yöntemler arasında örneğin bir inert gazın köpürtülmesi yer alır. Kimyasal yöntemler antioksidanların eklenmesini içerir. Kolayca oksitlenen maddelerin çözeltilerinin stabilizasyonu yalnızca çözeltilerin hazırlanması aşamasında değil aynı zamanda ampulasyon aşamasında da gerçekleştirilir.

Karbondioksit ortamında enjeksiyon çözeltilerinin ampullenmesi kavramı, 60'lı yıllarda Kharkov bilim adamları tarafından önerildi. Çözelti bir reaktörde karbondioksit ile karıştırılarak hazırlanır. Filtrelemeden sonra çözelti, karbondioksitle doyurulmuş bir toplayıcıda toplanır. Ampuller vakum yöntemi kullanılarak çözeltiyle doldurulur. Aparattaki vakum havayla değil karbondioksitle giderilir. Ampullerin kılcal damarlarından gelen çözelti de ampullerin içine bastırılarak karbondioksit ile birlikte uzaklaştırılır. Ampuller ayrıca bir inert gaz ortamında yalıtılmıştır. Böylece ampulasyon sırasında çözeltinin gaz koruması meydana gelir.

Koruyucuların ampul çözeltisine eklenmesi. Sterilliğinin garanti edilemediği durumlarda çözeltiye eklenirler. GF XI baskısı, enjeksiyon çözeltileri için aşağıdaki koruyucuları listeler: klorobutanol hidrat, fenol, kresol, nipagin, nipazol ve diğerleri.

Koruyucular, parenteral kullanıma yönelik çok dozlu ilaçlarda, bazen de özel farmasötik ilaçların gereksinimlerine uygun olarak tek dozluk ilaçlarda kullanılır. Beyin omurilik sıvısına erişimi olan intrakaviter, intrakardiyak, intraoküler veya diğer enjeksiyonlara yönelik tıbbi ürünlerin yanı sıra 15 ml'den fazla tek bir dozda koruyucuların eklenmesine izin verilmez.

Çözümlerin standardizasyonu. Filtrelemeden önce çözelti, Sivil Fonun XI baskısı "Enjekte edilebilir dozaj formları" genel maddesinin ve ilgili FS'nin gerekliliklerine uygun olarak analiz edilir.

Tıbbi maddelerin kantitatif içeriği, pH, şeffaflık ve çözeltinin rengi belirlenir. Pozitif test sonucu elde edilirse çözelti filtrelenir.

Çözeltilerin filtrasyonu.

Filtrasyon iki amaç için gerçekleştirilir:

boyutları 50 ila 5 mikron arasında değişen mekanik parçacıkların uzaklaştırılması için (ince filtreleme);

Mikroorganizmalar da dahil olmak üzere boyutları 5 ila 0,02 mikron arasında değişen parçacıkların uzaklaştırılması (termalabil maddelerin çözeltilerinin sterilizasyonu).

Endüstriyel koşullarda, ana parçaları nutsch filtreleri veya druk filtreleri veya bir sıvı kolonunun basıncı altında çalışan filtreler olan çözeltileri filtrelemek için tesisler kullanılır.

Nutsch filtreleriÖrneğin çökelti veya adsorbanın ayrılması gibi ön arıtma için kullanılır (“Mantar” filtresi).

KhNIHFI filtresi bir sıvı sütununun basıncı altında çalışır. Filtrenin kendisi iki silindirden oluşur. İç silindir deliklidir. Bir dış silindirin veya mahfazanın içine monte edilir. Gazlı bez şeritleri iç silindirin etrafına sarılır çeşitleri"gezgin". Bunlar bir filtre malzemesidir. Filtre, filtreleme kurulumunun bir parçasıdır. Tesisat, iki filtreye ek olarak iki basınç tankı, filtrelenen sıvı için bir tank, bir sabit seviye regülatörü, görsel izleme için bir cihaz ve bir toplama tankı içerir.

Tanktan filtrelenen sıvı basınç tankına verilir. Daha sonra sabit basınç altında bir seviye regülatörü aracılığıyla filtreye beslenir. İkinci filtre şu anda yenilenebilir. Filtrelenen sıvı, filtrenin dış yüzeyine girer, fitil tabakasından iç silindire geçer ve duvarlarından boru yoluyla çıkar. Daha sonra bir kontrol cihazı aracılığıyla toplama cihazına girer.

Druk filtreleri sıkıştırılmış steril hava veya inert gazın oluşturduğu basınç altında çalışır. Bu tür filtrelerde gaz koruma prensibine göre filtreleme yapmak mümkündür. Filtre malzemeleri bant, filtre kağıdı, FPP-15-3 kumaş (perklorovinilden yapılmış), naylondur. Steril filtrasyon için vakum veya basınç altında çalışabilen membran filtreler kullanılır. Mekanik kalıntıların bulunmadığı kontrol edildikten sonra çözelti ampulasyon aşamasına aktarılır.

Sürecin verimliliğini artırmak ve nihai ürünün kalitesini artırmak için ampul üretiminde kapsamlı mekanizasyon ve otomasyon kullanılmakta ve otomatik hatlar oluşturulmaktadır. Örneğin bunlardan biri, ampul aşamasını otomatikleştirir ve şu işlemleri gerçekleştirir: ampullerin harici ve dahili yıkanması, ampullerin kurutulması, solüsyonla doldurulması, solüsyonun kılcal damarlardan dışarı itilmesi, ampullerin inert gazla doldurulması, ampullerin kılcal damarlarının yıkanması. ampuller ve sızdırmazlık. Hatta sürekli olarak düşük basınç altında filtrelenmiş hava beslenir ve böylece çevredeki havadan kirletici maddelerin girişi önlenir.

Ders: İlaç tedavisi hemşirelik uygulamasında

Öğretmenin hazırladığı

Aforkina A.N.

Merkez Komite Başkanı

Osmirko E.K.

Orenburg-2015

I. Uygulama yolları ve yöntemleri ilaçlar vücuda.

İlaç tedavisi tüm iyileşme sürecinin en önemli bileşenidir.

Tıbbi maddelerin vücut üzerinde hem lokal hem de genel (emici) etkileri vardır.

İlaçlar insan vücuduna çeşitli yollarla verilmektedir. İlacın vücuda verilme şekli şunlara bağlıdır:

1) etkinin başlama hızı,

2) etki büyüklüğü,

3) eylemin süresi.

Sekme.1İlaç uygulama yolları ve yöntemleri

II. İlaçların reçetelenmesi, alınması, saklanması, kaydedilmesi ve dağıtılmasına ilişkin kurallar.

Bölüm için ilaç reçete etme kuralları.

1. Bölümde hastaları günlük olarak muayene eden doktor, hasta için gerekli olan ilaçları, dozlarını, uygulama sıklıklarını ve uygulama yollarını tıbbi öykü veya reçete listesine yazar.

2. Servis hemşiresi günlük olarak reçete seçimi yapar ve reçete edilen ilaçları her hasta için ayrı ayrı “Reçete Defteri”ne kopyalar. Enjeksiyonlarla ilgili bilgiler, bunları gerçekleştiren işlem hemşiresine iletilir.

3. Postada veya tedavi odasında bulunmayan reçeteli ilaçların listesi bölüm başhemşiresine sunulur.

4. Başhemşire (gerekirse), eczaneden ilaç almak için yönetici tarafından imzalanmış birkaç nüsha halinde belirli bir biçimde fatura (talep) yazar. departman. İlk nüsha eczanede kalır, ikincisi mali açıdan sorumlu kişiye iade edilir. 434 numaralı fatura formunda ilaçların tam adı, boyutları, ambalajı, dozaj formu, dozajı, ambalajı, miktarı belirtilmelidir.

Rusya Federasyonu Sağlık Bakanlığı'nın 23 Ağustos 1999 tarihli Kararı N 328 “İlaçların rasyonel reçetelenmesi, bunlar için reçete yazma kuralları ve eczaneler (kuruluşlar) tarafından dağıtım prosedürü hakkında” 9 Ocak'ta değiştirildiği şekliyle, 2001, 16 Mayıs 2003.

İlaçlar eczane tarafından mevcut ihtiyaç miktarına göre bölümlere dağıtılmaktadır: zehirli - 5 günlük tedarik, narkotik - 3 günlük tedarik (yoğun bakım ünitesinde), diğerleri - 10 günlük tedarik .

Rusya Federasyonu Sağlık Bakanlığı'nın 12 Kasım 1997 tarih ve 330 sayılı Emri “NLS'nin muhasebesini, depolanmasını, verilmesini ve kullanımını iyileştirmeye yönelik tedbirler hakkında.”

5. Zehirli (örneğin, strophanthin, atropin, prozerin vb.) ve narkotik ilaçlara (örneğin, promedol, omnopon, morfin vb.) ve etil alkole ilişkin gereklilikler, ayrı formlarda yazılmıştır. kıdemli m/s Latince. Bu gereklilikler, sağlık kuruluşunun başhekimi veya tıbbi tedaviden sorumlu yardımcısı tarafından, uygulama yolunu ve etil alkolün konsantrasyonunu gösteren damga ve imza ile mühürlenir.

6. Akut olarak nadir bulunan ve pahalı ilaçlara ilişkin gerekliliklerde tam adı belirtin. hasta, tıbbi geçmiş numarası, tanı.

7. Eczaneden ilaç alırken başhemşire ilaçların talimatlara uygunluğunu kontrol eder. Eczaneden narkotik ilaç içeren ampuller dağıtılırken ampullerin bütünlüğü kontrol edilir.

Açık dozaj biçimleri Eczanede üretilen belirli bir renk etiketine sahip olmalıdır:

harici kullanım için – sarı;

dahili kullanım için - beyaz;

Parenteral uygulama için - mavi (steril solüsyonlu şişelerde).

Etiketlerde ilaçların açık isimleri, konsantrasyon bilgileri, dozu, üretim tarihi ve bu dozaj formlarını hazırlayan eczacının imzası (üretici bilgileri) bulunmalıdır.

İlaçların departmanda saklanmasına ilişkin kurallar.

1. Hemşire odasında ilaçları saklamak için kilitlenmesi gereken dolaplar bulunmaktadır.

2. Dolapta tıbbi maddeler gruplar halinde (steril, iç, dış) ayrı raflarda veya ayrı dolaplarda düzenlenir. Her rafta uygun bir gösterge bulunmalıdır (“Harici kullanım için”, “Dahili kullanım için” vb.).

3. Parenteral ve enteral uygulama için tıbbi maddelerin raflara kullanım amaçlarına göre (antibiyotikler, vitaminler, antihipertansifler vb.) yerleştirilmesi tavsiye edilir.

4. Büyük tabaklar ve ambalajlar arkaya, küçük tabaklar ise öne yerleştirilir. Bu, herhangi bir etiketi okumayı ve doğru ilacı hızlı bir şekilde almayı mümkün kılar.

6. A listesinde yer alan tıbbi maddeler ile pahalı ve nadir bulunan ilaçlar bir kasada saklanır. Kasanın içinde en yüksek günlük ve tek dozları gösteren bir liste ile panzehir tedavisi tablosu bulunmalıdır. Herhangi bir dolabın (kasa) içinde ilaçlar gruplara ayrılır: harici, dahili, Gözyaşı, enjeksiyon.

7. Işıkta ayrışan ilaçlar (bu nedenle koyu renkli şişelerde üretilirler) ışıktan korunan yerde saklanır.

8. Güçlü kokulu ilaçlar (iyodoform, Vishnevsky merhem vb.), kokunun diğer ilaçlara yayılmaması için ayrı olarak saklanır.

9. Bozulabilir ilaçlar (infüzyonlar, kaynatma, karışımlar) yanı sıra merhemler, aşılar, serumlar, rektal fitiller ve diğer ilaçlar buzdolabında saklanır.

10. Alkol ekstraktları ve tentürler, alkolün buharlaşması nedeniyle zamanla daha konsantre hale gelip aşırı doza neden olabileceğinden, sıkıca kapatılmış tıpalara sahip şişelerde saklanır.

11. Eczanede hazırlanan steril solüsyonların raf ömrü şişenin üzerinde belirtilmiştir. Bu süre içinde satılmazsa, herhangi bir uygunsuzluk belirtisi olmasa bile atılmalıdır.

Sıcaklık ve ışık koşullarına dikkat edilmelidir. İnfüzyonlar, kaynatma maddeleri, emülsiyonlar, serumlar, aşılar, organ preparatları sadece buzdolabında saklanmalıdır.

Uygunsuzluk belirtileri şunlardır:

Steril solüsyonlar için - renk değişiklikleri, şeffaflık, pullanmaların varlığı;

İnfüzyon ve kaynatmalarda - bulanıklık, renk değişimi, görünüm hoş olmayan koku;

Merhemlerde - renk değişikliği, delaminasyon, kokuşmuş koku;

Tozlar ve tabletler renk değişikliği gösterir.

Hemşirenin şu hakları yoktur:

İlaçların şeklini ve ambalajını değiştirin;

Farklı paketlerdeki aynı ilaçları tek bir pakette birleştirin;

İlaçların üzerindeki etiketleri değiştirin ve düzeltin:

İlaçları etiketsiz saklayın.