Sağlıklı uyku hakkında her şey
En yaygın üç teknoloji tablet alma planları: ıslak veya kuru granülasyon ve doğrudan sıkıştırma kullanarak.
Tabletleme için başlangıç malzemelerinin hazırlanması dağılmalarına ve asılmalarına gelir. Hammaddelerin tartımı aspirasyonlu çeker ocaklarda yapılır. Tartıldıktan sonra hammadde titreşimli elekler yardımıyla elemeye gönderilir.
Karıştırma
Tablet karışımının bileşenleri ilaç ve yardımcı madde, toplam kütle içinde eşit olarak dağılacak şekilde iyice karıştırılmalıdır. Bileşimde homojen bir tablet karışımı elde etmek çok önemli ve oldukça karmaşık bir teknolojik işlemdir. Tozların farklı fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip olması nedeniyle: dağılım, yığın yoğunluğu, nem içeriği, akışkanlık vb. Bu aşamada, palet tipi toplu karıştırıcılar kullanılır, kanatların şekli farklı olabilir, ancak çoğu zaman solucan veya z şeklinde.
Granülasyon
Tablet karışımının akışkanlığını iyileştirmek ve delaminasyonunu önlemek için gerekli olan toz halindeki bir malzemenin belirli büyüklükte tanecikler haline dönüştürülmesi işlemidir. Granülasyon "ıslak" ve "kuru" olabilir.
ıslak granülasyon sıvıların kullanımı ile ilişkili - çözeltiler yardımcı maddeler;
-de kuru granülasyonıslatma sıvılarına ya başvurulmaz ya da malzemenin tablet haline getirilmesi için hazırlanmasının yalnızca belirli bir aşamasında kullanılırlar.
Islak granülasyon aşağıdaki işlemlerden oluşur:
- Bileme. Bu işlem genellikle bilyalı değirmenlerde yapılır. Toz bir elekten elenir.
- Hidrasyon Bağlayıcı olarak su, alkol, şeker şurubu, jelatin solüsyonu ve %5 nişasta macunu kullanılması tavsiye edilir. Bağlayıcıların gerekli miktarı, her bir tablet kütlesi için ampirik olarak belirlenir. Tozun tamamen granül olabilmesi için belli bir oranda nemlendirilmesi gerekir. Nemin yeterliliği şu şekilde değerlendirilir: değil çok sayıda kütleler (0,5 - 1 g) başparmak ve işaret parmağı arasında sıkıştırılır; ortaya çıkan "kek" parmaklara yapışmamalı (aşırı nem) ve 15 - 20 cm yükseklikten düşerken (yetersiz nem) parçalanmamalıdır. Nemlendirme, farklı hızlarda dönen S (sigma) şeklindeki bıçaklara sahip bir mikserde gerçekleştirilir: öndeki - 17 - 24 rpm hızında ve arkadaki - 8 - 11 rpm hızında, bıçaklar dönebilir ters taraf. Karıştırıcıyı boşaltmak için gövde ters çevrilir ve kütle bıçaklar yardımıyla dışarı itilir.
- Sürtünme (uygun granülasyon). Granülasyon, elde edilen kütlenin 3 - 5 mm (No. 20, 40 ve 50) elekten geçirilmesiyle gerçekleştirilir. Paslanmaz çelik, pirinç veya bronzdan yapılmış delme elekleri kullanın. Tel parçalarının tablet kütlesine düşmesini önlemek için dokuma tel eleklerin kullanımına izin verilmez. Silme, özel sürtünme makineleri - granülatörler kullanılarak gerçekleştirilir. Granüle kütle dikey delikli bir silindire dökülür ve yaylı bıçaklar yardımıyla deliklerden silinir.
- Granüllerin kurutulması ve işlenmesi. Elde edilen ranulalar paletler üzerine ince bir tabaka halinde serpilir ve bazen oda sıcaklığında havada kurutulur, ancak daha sıklıkla kurutma dolaplarında veya kurutma odalarında 30 - 40°C sıcaklıkta kurutulur. Granüllerde kalan nem %2'yi geçmemelidir.
Bu, sürtünme veya zımbalama yoluyla ıslak granülasyon yönteminin işlemlerini ele aldık. Genellikle, bir toz karışımın çeşitli granülasyon solüsyonları ile karıştırılması ve üniform nemlendirilmesi işlemleri bir karıştırıcıda birleştirilir ve gerçekleştirilir. Bazen karıştırma ve granülasyon işlemleri tek bir cihazda (yüksek hızlı karıştırıcılar - granülatörler) birleştirilir. Karıştırma, parçacıkların şiddetli bir şekilde zorla dairesel olarak karıştırılması ve birbirlerine doğru itilmesiyle sağlanır. Homojen bir karışım elde etmek için karıştırma işlemi 3-5" sürer. Daha sonra mikserde önceden karıştırılmış toza granülasyon sıvısı verilir ve karışım 3-10" daha karıştırılır. Granülasyon işlemi tamamlandıktan sonra boşaltma vanası açılır ve sıyırıcının yavaş dönmesi ile bitmiş ürün dışarı dökülür. Karıştırma ve granülasyon işlemlerini birleştirmek için aparatın bir başka tasarımı santrifüjlü karıştırıcı - granülatördür.
Verimli olmayan ve kuruma süresi 20-24 saate ulaşan kurutma fırınlarında kurutmaya kıyasla granüllerin akışkan (akışkan) yatakta kurutulması daha umut verici görülmektedir. Başlıca avantajları şunlardır: sürecin yüksek yoğunluğu; spesifik enerji maliyetlerinin azaltılması; sürecin tam otomasyonu.
Yaş granülasyon işlemleri ayrı aparatlarda yapılıyorsa granüllerin kurutulmasını kuru granülasyon işlemi takip eder. Kuruduktan sonra, granülat tekdüze bir kütle değildir ve genellikle yapışkan granül topakları içerir. Bu nedenle granül, eziciye tekrar girilir. Bundan sonra, elde edilen toz granülden elenir.
Kuru granülasyondan sonra elde edilen granüllerin pürüzlü bir yüzeye sahip olması, tabletleme sırasında hazneden dışarı dökülmelerini zorlaştırdığından ve ayrıca granüller, tablet presinin matrisine ve zımbalarına yapışabilir, bu da ek olarak neden olur kilo kaybı, tabletlerdeki kusurlar, granülatın "tozlanması" işlemine başvurdu. Bu işlem, ince taneli maddelerin granüllerin yüzeyine serbestçe uygulanmasıyla gerçekleştirilir. Kaydırıcı ve parçalayıcı maddeler, tozlama yoluyla tablet kütlesine verilir.
kuru granülasyon
Bazı durumlarda ilaç maddesi su varlığında bozunursa kuru granülasyona başvurulur. Bunu yapmak için, tozdan briketler preslenir ve bunlar daha sonra irmik elde etmek için öğütülür. Taneler tozdan elendikten sonra tabletlenir. Şu anda kuru granülasyon, toz halindeki bir malzemenin bir ilk sıkıştırmaya (sıkıştırmaya) tabi tutulduğu ve bir granülatın elde edildiği ve daha sonra tablet haline getirildiği - ikincil sıkıştırma - bir yöntem olarak anlaşılmaktadır. İlk sıkıştırma sırasında, hem hidrofilik hem de hidrofobik madde parçacıklarının basınç altında yapışmasını sağlayan kuru yapıştırıcılar (MC, CMC, PEO) kütleye verilir. Nişasta ve talk ile kombinasyon halinde PEO'nun kuru granülasyonu için kanıtlanmış uygunluk. Bir PEO kullanırken, kütle zımbalara yapışır.
basmak
Bu tanecikli veya toz halindeki malzemeden tablet oluşturma işlemi baskı altında. Modern ilaç üretiminde, tabletleme özel preslerde - döner tablet makinelerinde (RTM) gerçekleştirilir. Tablet makinelerinde presleme, bir matris ve iki zımbadan oluşan bir pres aleti ile gerçekleştirilir.
RTM'de tabletlemenin teknolojik döngüsü, bir dizi ardışık işlemden oluşur: malzemenin dozajlanması, preslenmesi (bir tabletin oluşturulması), dışarı atılması ve düşürülmesi. Yukarıdaki işlemlerin tümü, uygun aktüatörler yardımıyla birbiri ardına otomatik olarak gerçekleştirilir.
doğrudan presleme
Bu, granül olmayan tozların preslenmesi işlemidir. Doğrudan presleme, 3-4 teknolojik adımı ortadan kaldırmayı mümkün kılar ve bu nedenle, tozların ön granülasyonu ile tabletlemeye göre bir avantaja sahiptir. Bununla birlikte, belirgin avantajlara rağmen, doğrudan sıkıştırma yavaş yavaş üretime giriyor. Bunun nedeni, tablet makinelerinin verimli çalışması için, preslenmiş malzemenin optimum teknolojik özelliklere sahip olması gerektiğidir (akışabilirlik, sıkıştırılabilirlik, nem içeriği, vb.) Sadece az sayıda granül olmayan toz bu tür özelliklere sahiptir - sodyum klorür , potasyum iyodür, sodyum ve amonyum bromür, hekzometilentetramin, bromfor ve büyük miktarda ince fraksiyonlar içermeyen, yaklaşık olarak aynı parçacık boyutu dağılımına sahip izometrik parçacık şekillerine sahip diğer maddeler. İyi bastırılmışlar.
Hazırlama yöntemlerinden biri tıbbi maddeler doğrudan presleme, yönlü kristalleştirmedir - özel kristalleştirme koşulları aracılığıyla belirli bir akışkanlık, sıkıştırılabilirlik ve nem içeriğine sahip kristallerde bir tabletleme maddesinin üretimini sağlarlar. Bu yöntemle kişi alır asetilsalisilik asit ve askorbik asit.
Granül olmayan tozların akışkanlığının arttırılması, kuru tıbbi ve yardımcı maddelerin yüksek kalitede karıştırılması ve maddelerin ayrılma eğiliminin azaltılması ile doğrudan preslemenin yaygın kullanımı sağlanabilir.
tozsuzlaştırma
Presten çıkan tabletlerin yüzeyindeki toz fraksiyonlarını uzaklaştırmak için toz gidericiler kullanılmaktadır. Tabletler, dönen bir delikli tamburdan geçer ve bir elektrik süpürgesi tarafından emilen tozdan temizlenir.
toz haline getirme tabletleri
Öğütme tabletleri, nemlendirilmiş bir kütlenin özel bir forma sürülerek ve ardından kurutularak oluşturulan tabletler olarak adlandırılır. Preslenmiş tabletlerin aksine, toz haline getirme tabletleri basınca tabi tutulmaz: bu tabletlerin parçacıkları yalnızca kurutma sırasındaki otohezyonun bir sonucu olarak yapışır, bu nedenle öğütme tabletleri preslenmiş tabletlerden daha az dayanıklılığa sahiptir. Toz haline getirme tabletleri, basınç kullanımının istenmediği veya imkansız olduğu durumlarda yapılır. Bu, tıbbi maddenin dozajı az olduğunda ve çok sayıda yardımcı maddenin büyük bir miktarının eklenmesi pratik olmadığında meydana gelebilir. Bir tablet makinesinde küçük boyutları (d = 1–2 mm) nedeniyle bu tür tabletleri yapmak teknik olarak zordur. Toz haline getirme tabletleri ayrıca, ilavenin etkisinin tıbbi maddede herhangi bir değişikliğe neden olabileceği durumlarda yapılır. Örneğin nitrogliserin tabletlerinin hazırlanmasında ilave kullanıldığında patlama meydana gelebilir. Ayrıca, suda hızlı ve kolay çözünen tabletlere ihtiyaç duyulan durumlarda öğütme tabletlerinin hazırlanması da tavsiye edilir. Çözünmeyen bileşikler olan glidantların üretimi için gerekli değildir. Öğütme tabletleri gözenekli ve kırılgandır ve bu nedenle sıvı ile temas ettiğinde hızla çözünür, bu da enjeksiyon için tabletlerin imalatında faydalıdır ve Gözyaşı.
Toz haline getirme tabletlerinde yardımcı madde olarak laktoz, sükroz, glukoz, kaolin, CaCO3 kullanılmaktadır. Elde edildiklerinde, toz karışım, plastik bir kütle elde edilene kadar% 50-70 alkol ile nemlendirilir ve daha sonra bir spatula ile cam üzerine yerleştirilmiş bir matris olan bir plakaya sürülür. Daha sonra zımba pistonları yardımıyla ıslak tabletler matrislerin dışına itilerek havada veya 30-40°C sıcaklıktaki etüvde kurutulur. Başka bir yönteme göre, tabletlerin kurutulması doğrudan plakalar içinde gerçekleştirilir ve zımbaların yardımıyla zaten kurumuş tabletler dışarı itilir.
Tablet teknolojisinin gelişimi için beklentiler
- çok katmanlı tabletler fiziksel olarak uyumsuz olan tıbbi maddeleri birleştirmenize izin verir kimyasal özellikler, tıbbi maddelerin etkisini uzatır, emilim sırasını belirli aralıklarla düzenler. Üretimleri için döngüsel tablet makineleri kullanılmaktadır. Farklı katmanlara yönelik tıbbi maddeler, ayrı bir huniden makinenin besleyicisine beslenir. Sırayla matrise yeni bir tıbbi madde dökülür ve alt zımba alçalarak alçalır. Her tıbbi maddenin kendi rengi vardır ve etkileri, katmanların çözünme sırasına göre sırayla kendini gösterir. Katmanlı tabletler elde etmek için çeşitli yabancı şirketler, özellikle W. Fette şirketi (Almanya) olmak üzere özel RTM modelleri üretmektedir.
- Çerçeve tabletleri(veya çözünmeyen bir iskelete sahip tabletler) - bunları elde etmek için, tıbbi maddenin dahil edildiği bir ağ yapısı (matris) oluşturan eksipiyanlar kullanılır. Böyle bir tablet, gözenekleri çözünür bir tıbbi madde ile doldurulmuş bir süngere benzer. Böyle bir tablet, gastrointestinal sistemde parçalanmaz. Matrisin doğasına bağlı olarak, yavaş yavaş şişebilir ve çözünebilir veya orijinal özelliğini koruyabilir. geometrik şekil vücutta kaldığı süre boyunca ve gözeneklerin sıvı ile doldurulduğu gözenekli bir kütle şeklinde değişmeden atılır. Çerçeve tabletler uzun etkili ilaçlardır. İlaç maddesi yıkanarak onlardan salınır. Aynı zamanda salınım hızı, ortamdaki enzimlerin içeriğine veya pH değerine bağlı değildir ve tablet geçerken oldukça sabit kalır. gastrointestinal sistem. İlaç maddesinin salım hızı, yardımcı maddelerin doğası ve ilaç maddelerinin çözünürlüğü, ilaçların ve matris oluşturan maddelerin oranı, tabletin gözenekliliği ve hazırlanma yöntemi gibi faktörler tarafından belirlenir. Matris oluşumu için yardımcı maddeler hidrofilik, hidrofobik, inert ve inorganik olarak ayrılır. Hidrofilik matrisler - şişen polimerlerden (hidrokolloidler): hidroksipropil C, hidroksipropil metil C, hidroksietil metil C, metil metakrilat, vb. Hidrofobik matrisler - (lipid) - doğal mumlardan veya sentetik mono-, di- ve trigliseritlerden, hidrojene bitkisel yağlardan , daha yüksek yağlı alkoller, vb. İnert matrisler - çözünmeyen polimerlerden: etil C, polietilen, polimetil metakrilat, vb. Bir polimer tabakasında suda çözünmeyen kanallar oluşturmak için, suda çözünen maddeler (PEG, PVP, laktoz, pektin, vb) eklenir. Tablet çerçevesinden yıkanarak, ilaç moleküllerinin kademeli olarak salınması için koşullar yaratırlar. İnorganik matrisler elde etmek için toksik olmayan çözünmeyen maddeler kullanılır: Ca2HPO4, CaSO4, BaSO4, aerosil, vb. Çerçeve tabletler, tıbbi maddelerin ve yardımcı maddelerin bir karışımının doğrudan sıkıştırılmasıyla, tıbbi maddelerin mikrogranüllerinin veya mikrokapsüllerinin preslenmesiyle elde edilir.
- İyon değiştiricili tabletler- bir tıbbi maddenin etkisinin uzaması, reçine üzerinde ve - üzerinde çökelme nedeniyle molekülünün arttırılmasıyla mümkündür. i-o reçinesi ile ilişkili maddeler çözünmez hale gelir ve ilacın salınması sindirim kanalı sadece iyon değişimine dayalıdır. İyon değiştiricili tabletler, tıbbi maddenin etki seviyesini 12 saat korur.
6 Dezavantajlar Düşük biyoyararlanım (tozlara ve LLF'ye kıyasla) Belirli iklim koşullarında yetersiz stabilite Tabletlerin sementasyonu olgusu Bilinci kapalı bir hastaya uygulanamaması Patlayıcıların tahriş edici etkisi Çözünme ve emilim bölgesindeki mukoza zarlarında şiddetli tahriş
7 Tabletlerin sınıflandırılması 1. Üretim yöntemine göre: - preslenmiş (gerçek tabletler) - %98; - toz haline getirme 2. Bileşime göre: - basit - karmaşık 3. Yapıya göre: - homojen - çerçeve - çok katmanlı - kaplamalı veya kaplamasız - geciktirici (mikrokapsüllerden), vb.
8 4. Kaplamanın doğası gereği: - Kurutulmuş - Preslenmiş - Film 5. Uygulama alanı, yöntemi ve yerine göre: - Dahili (mide, dil altı, bukkal) - Harici (solüsyonların hazırlanması, vajinal, rektal, oftalmik) ) - İmplantasyon
14 Parçacık şekli ve boyutu Anizodiametrik (asimetrik, çarpık). Uzatılmış - uzunluk ve genişlik kalınlıktan (plakalar, pullar, levhalar, broşürler, vb.) Çok daha büyük olduğunda, uzunluk enine boyutları (çubuklar, iğneler vb.)
18 Islanabilirlik a) tam ıslanma ile sıvı tamamen tozun yüzeyine yayılır; b) kısmi ıslatma suyu kısmen yüzeye yayılır; c) tamamen ıslanmayarak, bir su damlası yayılmaz, küreye yakın bir şekli korur Islanabilirlik orantılı olarak tabletlerin parçalanmasını etkiler.
20 Tabletlenmiş malzemelerin teknolojik özellikleri Malzemenin fraksiyonel (granülometrik) bileşimi veya parçacık boyutu dağılımı Elek analizi yöntemiyle belirlenir PS şunlara bağlıdır: - PS parçacıklarının şekli ve boyutu şunları etkiler: - tozun akışkanlık derecesi - kararlılık tabletler - ilacın dozajının doğruluğu - tabletlerin kalite özellikleri
21 Dökme ağırlık (yoğunluk) gevşekçe dökülmüş NM malzemesinin birim hacmi başına kütlesi şunlara bağlıdır: - fraksiyonel bileşim, - nem, - toz yoğunluğu Belirli bir hacme serbestçe toz doldurulması ve ardından 0,01 g hassasiyetle tartılarak çalkalanmasıyla belirlenir NM şunları etkiler: - toz akışında
23 Gözeneklilik - parçacıklar arasında ve tek tek parçacıkların içinde boşlukların varlığı Gözeneklilik ne kadar büyükse, kalıba o kadar az madde yerleştirilir Açık gözeneklilik - parçacıkların arasında ve içinde dışarıya bir çıkış vardır Gözenekliliğin belirlenmesi: - sıfıra basarak gözeneklilik - yer değiştirme yöntemiyle - açık gözenekleri vakum altında bir sıvıyla değiştirin (tahliyeden önce ve sonra hacim farkını tanımlayın)
26
27 Doğrudan sıkıştırma durumları Basit doğrudan sıkıştırma Özel cihazlar gerektiren tabletleme malzemesini tablet makinesinin hunisinden kalıbın içine zorlayarak Maddelerin ön kristalleşmesiyle presleme Yardımcı maddelerle presleme
28 Doğrudan presleme durumları Maddelerin (asitler - asetilsalisilik ve askorbik) ön kristalizasyonu ile presleme. Yardımcı maddelerle presleme (presleme için kütleye bromokamfor, hekzametilentetramin ve PASK-sodyum gevşetici ve sürtünme önleyici maddeler verilir)
29 TABLET TEKNOLOJİSİNDEKİ YARDIMCI MADDELER Tablete belirli bir kütle vermek için kullanılan dolgu maddeleri (içeriği standardize edilmemiştir) - Nişasta, glikoz, sükroz, laktoz, bazik magnezyum karbonat, magnezyum oksit, sodyum klorür, sodyum bikarbonat, beyaz kil, jelatin, mikrokristalin selüloz (MCC), metilselüloz (MC), Sodyum tuzu karboksimetilselüloz, kalsiyum karbonat, iki ikameli kalsiyum fosfat, glisin, dekstrin, amilopektin, ultraamil pektin, sorbitol, manitol, pektin ve diğer sükroz,
30 Tabletleme için yeni eksipiyanlar: modifiye nişasta - Nişasta-1500 (Colocron, ABD), Tablettoz (Meggle, Almanya), sorbitol ve "konjuge" kalsiyum karbonat ve sorbitol - Formaxx® CaCO3 70 (Merck KGaA), Povidon 630-S ( BASF , Almanya), sıkıştırılabilir sükroz - Compri Sugar® (Suedzucker AG), doğrudan sıkıştırma için sorbitol - Parteck® SI (Merck KGaA), doğrudan sıkıştırma için mannitol - Parteck® M (Merck KGaA), mikrokristalin selüloz - Microcel® MC 102 ( Blanver Farmoquimica Ltda), laktoz monohidratın iki tip PVP - Ludipress (BASF, Almanya) ve diğerleri ile bir kombinasyonu. Dağıtıcı olarak aşağıdakiler kullanılır: kroskarmeloz sodyum - Explocel ve Solutab® (Blanver Farmoquimica Ltda), sodyum nişasta glikolat (Avebe, Hollanda) ve sodyum nişasta glikolat - Explosol® (Blanver Farmoquimica Ltda).
31 Bağlayıcılar, granüllerin ve tabletlerin mukavemetini sağlamak için granülasyon sırasında tabletleme için kütlelerin bileşimine kuru formda veya granülasyon solüsyonunda eklenir (normlar değil, %1-5) - Saf su, etil alkol, nişasta ezmesi, şeker şurubu , solüsyonlar: karboksimetil selüloz CMC), hidroksietil selüloz (OEC), hidroksipropil metilselüloz (OPMC); polivinil alkol (PVA), polivinilpirolidon (PVP), alginik asit, sodyum aljinat, jelatin vb.
32 Dağıtıcılar Tabletin sıvı bir ortamda hızlı mekanik yıkımını sağlar 1) şişme - sıvı ile temas ettiğinde şiştikten sonra tableti kıran maddeler (standart değil). - alginik asit ve sodyum tuzu, - amilopektin, - ultra amilopektin, - metilselüloz (MC), - karboksimetilselüloz sodyum tuzu (Na KMC), - mikrokristalin selüloz, - agar-agar - polivinilpirolidon (PVP).
39 Terapötik ilaç grubunun görünümünü ve tanımını iyileştirmek için boyalar - indigo (mavi), - tartrazin (sarı), -e osin - bir indigo ve tartrazin karışımı ( yeşil renk) - titanyum dioksit (beyaz). - doğal boyalar: klorofil, karotenoidler, renkli yağ şekerleri
46 Kuru granülasyon 1) Öğütücü granülasyon - granüller, önceden nemlendirilmiş kurutulmuş tablet kütlesinden elde edilir. Kullanmak Excelsior, dikey granülatörler 2) Nemin imkansız olduğu durumlarda - briketlerin öğütülmesi 3) Eritme granülasyonu - erime sıcaklığında parçalanmayan maddeler için
47
57 Marmerizer Marmerizer plakası Dönme hızı rpm Çalışma süresi 2 dk
65 Tabletlerin şeklinin ve boyutunun seçilmesi Temel gereklilik, tabletlerin amacı ve ilacın dozudur (çocuklar için - keskin kenar ve köşeleri olmayan, vajinal - torpido şeklinde, halkalar) Şekil, tabletlerin yapısal ve mekanik özelliklerini sağlar. tabletler (kuvvet) OST çapının yüzdesi "Haplar, türleri ve boyutları"
67 Krank ve çubuk tablet makineleri Dönme hareketlerini öteleme hareketlerine çevirin Düşük verimlilik M.b. tablet
72 Tabletleme prosesinin aşamaları 1. sıkıştırma-prepresleme materyali partikülleri birbirine göre yer değiştirmesi ve boşlukları doldurması nedeniyle deformasyon olmaksızın yaklaşır ve kompakt hale gelir. Düşük basınçlarda başlar, iç direncin üstesinden gelmek için enerji harcanır
75 Fırlatma Üst zımba yükselmeye başlar, alttaki zımba onu takip eder ve tam olarak matrisin kesildiği yerde durarak tableti masa yüzeyine iter.Üst zımbanın hareket hızı alttaki zımbadan daha yüksek olmalıdır, aksi halde tablet imha edilecek. tepsiye
81 Kabuklu kaplama tabletleri. görünüm, mekanik yoğunluk, tabletlerin hoş olmayan tat, koku ve lekelenme özelliklerini gizler, maruz kalmaya karşı korur çevre tıbbi maddenin etkisini lokalize etmek veya uzatmak, gastrointestinal sistemin mukoza zarlarını ilaçların yıkıcı etkisinden korumak
83 Astar, tabletler üzerinde pürüzlü bir yüzey oluşturmak için gerçekleştirilir - üzerine daha sonra iyi yapışacak başka bir katman oluşturmanın kolay olduğu bir taban katmanı. Şeker şurubu ile nemlendirin ve eşit şekilde önce un serpin ve 3-4 dakika sonra magnezyum karbonat bazlı. İşlem 2-3 kez tekrarlanır.
85 Taşlama. Kabukların yüzeyindeki yüzey pürüzleri, küçük çıkıntılar ve yarıklar, % 1 jelatin ilaveli az miktarda şeker şurubu ile dönen bir obdüktörde gerçekleştirilir. Tabletler daha sonra 3040 dakika süreyle kurutulur.
88 Mide suyunda çözünen kaplamalar - dietilaminometilselüloz, -benzilaminoselüloz, -paraaminobenzoat şekerler ve asetilselüloz, vb. Tabletler, bu maddelerin organik çözücüler içindeki çözeltileri ile kaplanır: etanol, izopropanol, aseton.
89 Kaplamalar, bağırsakta çözünür -asetilftalilselüloz, -metaftalilselüloz, -polivinil asetat ftalat, -dekstrin ftalatlar, -laktoz, -mannitol, -vinil asetatın akrilik, metakrilik asitlerle kopolimerleri; - poliakrilik reçineler. Film oluşturucular, tablete etanol, izopropanol, etil asetat, aseton, toluen veya bu çözücülerin karışımları halinde uygulanır.
90 Çözünmeyen kaplamalar, mikro gözenekli yapıya sahip filmlerdir. -selülozun sentetik türevleri (etilselüloz ve asetilselüloz) etanol, izopropanol, aseton, kloroform, etil asetat, toluen içinde çözeltiler halinde tabletlere uygulanır. 92 Akışkan yatak kaplaması 95 Tabletlerin paketlenmesi ve paketlenmesi Kabarcıklar En yaygın olarak kullanılan ısıyla şekillendirilebilir film sert, plastikleştirilmemiş veya hafif plastikleştirilmiş polivinil klorür olup, iyi kalıplanmış ve çeşitli malzemelerle (folyo, kağıt, karton, termo-lak tabakası ile kaplanmış) ısıyla yapıştırılmıştır. ).
Doğrudan sıkıştırma yoluyla tablet elde etmek için malzeme iyi sıkıştırılabilirliğe, akıcılığa, optimum nem içeriğine sahip olmalı, yaklaşık olarak aynı granülometrik bileşime ve izometrik parçacık şekline sahip olmalıdır.
Teknoloji sistemi:
1) Tartım - kaynak malzemenin ölçülmesi.
2) Taşlama.
Doğrudan sıkıştırma yöntemi için temel bir gereklilik, içeriğin tekdüzeliğini sağlama ihtiyacıdır. aktif bileşen. Karışımın yüksek homojenliğini elde etmek için ilacın en iyi şekilde öğütülmesi için çaba gösterirler. Bunu yapmak için, ultra ince öğütme için öğütücüler kullanılır, örneğin jet öğütücüler - malzemenin öğütülmesi, öğütücüye birkaç yüz m/s'ye varan hızlarda sağlanan bir enerji taşıyıcısının (hava, inert gaz) bir jetinde gerçekleşir. .
3) Karıştırma. Modern koşullarda doğrudan presleme, ilaçlar, dolgu maddeleri ve eksipiyanlardan oluşan bir karışımın preslenmesidir => üniformite elde etmek için karıştırma gereklidir. Santrifüjlü karıştırıcılarda karışımın yüksek homojenliği sağlanır.
4) Basmak.
Bir döner tablet makinesinde (RTM). Tabletlerin tabakalara ayrılmasını ve çatlamasını önlemek için optimum presleme basıncını seçmek gerekir. Zımbaların şeklinin, tabletin çapı boyunca bastırma kuvvetlerinin dağılımının tekdüzeliğini etkilediği tespit edilmiştir: yivsiz düz zımbalar, en dayanıklı tabletlerin elde edilmesine katkıda bulunur.
Doğrudan presleme için, matrise tozların vakumla beslenmesi için bir cihaza sahip olan RTM-3028 önerilir. Vakum hattına bağlı delikten malzeme yüklenirken matris boşluğundan hava emilir. Bu durumda toz, yüksek hız sağlayan ve dozlamanın doğruluğunu artıran vakum etkisi altında matrise girer. Bununla birlikte, dezavantajlar da vardır - vakum tasarımı hızla tozla tıkanır.
Tablet üretimi için enstrümantasyon şeması
TS-1 Hazırlık
0.2-0.5 im delik boyutuna sahip elekler
TS-2 Karıştırma
Solucan kanatlı tip karıştırıcı
TS-3 Tabletleme
TS-4 Tabletlerin kalite kontrolü
Mikrometre
analitik terazi
Def için cihaz "Erveka". basınç dayanımı
Aşınma direncinin belirlenmesi için friabilatör
Sallanan sepet cihazı
Dönen sepet cihazı
spektrofotometre
TS-5 Paketleme ve etiketleme
Hücresiz ambalajdaki tabletler için paketleme makinesi
A) Nişasta- doldurucu (gerekli, çünkü çok az ilaç var - 0,05 g'dan az); tabletin ıslanabilirliğini iyileştiren ve tablette hidrofilik gözeneklerin oluşumunu destekleyen bir parçalayıcı, yani; parçalanma süresini azaltır; nişasta macunu bir bağlayıcıdır.
nemlendirme: gerekirse ekleyin az miktarda nemlendirici, daha sonra bağlayıcı karışıma kuru halde verilir, eğer nemlendirici miktarı büyükse, bağlayıcı bir çözelti şeklinde eklenir.
Jelatin– bağlayıcı, granüllerin ve tabletlerin dayanıklılığı için
Stearik asit- kaydırıcı madde (yağlayıcı ve yapışmayı önleyici) - tabletlerin matristen dışarı atılmasını kolaylaştırarak yüzeylerinde çizik oluşmasını önler; yapışma önleyici, kütlenin zımba ve kalıpların duvarlarına yapışmasını ve ayrıca parçacıkların birbirine yapışmasını önler.
Talk– kayan madde (ve ayrıca stearik asit + kaymayı sağlar – bu onun ana etkisidir) – ilaç dozajının doğruluğunu ve tutarlılığını garanti eden hazneden matrise tablet kütlelerinin düzgün çıkışı. Sonuç, tablet makinesinin sorunsuz çalışması ve yüksek kaliteli tabletlerdir.
Aerosil, talk ve stearik asit– granülün parçacıklarından elektrostatik yükü uzaklaştırırlar, bu da onların akışkanlığını artırır.
Doğrudan sıkıştırma sırasında tıbbi maddelerin sıkıştırılabilirliğini artırmak için, toz karışımın bileşimi eklenir. kuru yapıştırıcılar - çoğunlukla mikrokristalin selüloz (MCC) veya polietilen oksit (PEO). Suyu emme ve tabletlerin tek tek katmanlarını hidratlama kabiliyeti nedeniyle MCC, ilaç salım süreci üzerinde faydalı bir etkiye sahiptir. MCC ile güçlü, ancak her zaman iyi parçalanmayan tabletler yapmak mümkündür. MCC içeren tabletlerin parçalanmasını iyileştirmek için ultramilopektin eklenmesi önerilir.
Direkt preslemede uygulama gösterilir değiştirilmiş nişastalar.İkincisi, tıbbi maddelerle kimyasal etkileşime girerek salınımlarını ve biyolojik aktivitelerini önemli ölçüde etkiler.
Sık kullanılan süt şeker iyi akışkanlığa sahip olan ve yeterli mekanik mukavemete sahip tabletler sağlayan granüler kalsiyum sülfatın yanı sıra tozların akışkanlığını artıran bir madde olarak. Tabletlerin mekanik mukavemetini ve parçalanmasını artıran siklodekstrin de kullanılır.
doğrudan presleme modern koşullarda bu, tıbbi maddeler, dolgu maddeleri ve yardımcı maddelerden oluşan bir karışımın preslenmesidir. Doğrudan sıkıştırma yöntemi için önemli bir gereklilik, aktif içeriğin tekdüze bir içeriğinin sağlanması ihtiyacıdır. Karışımın yüksek homojenliğini sağlamak için gerekli olan tedavi edici etki her tablet, tıbbi maddenin en iyi şekilde öğütülmesi için çaba gösterin.
Doğrudan sıkıştırmadaki zorluklar aynı zamanda tabakalara ayrılma ve çatlaklar gibi tablet kusurlarıyla da ilişkilidir. Doğrudan sıkıştırma ile tabletin üstü ve altı çoğunlukla koni şeklinde ayrılır. Tabletlerde çatlak ve delaminasyon oluşumunun ana nedenlerinden biri, dış ve iç sürtünmenin etkisinden dolayı fiziksel, mekanik ve reolojik özelliklerinin heterojen olmasıdır ve elastik deformasyon matris duvarlar. Dış sürtünme, eşit olmayan tablet yoğunluğuna yol açan tozun radyal yönde kütle transferinden sorumludur. Matris duvarlarının elastik deformasyonu nedeniyle baskı basıncı kaldırıldığında, tablet, kütle transferinden sorumlu dış sürtünme nedeniyle tabletin eşit olmayan yoğunluğu nedeniyle zayıflamış bölümlerinde çatlaklara yol açan önemli sıkıştırma gerilimlerine maruz kalır. radyal yönde toz.
Ayrıca tabletin fırlatılması sırasında matrisin yan yüzeyindeki sürtünmeyi de etkiler. Ayrıca, çoğu zaman, delaminasyon, tabletin bir kısmının matrisi terk ettiği anda meydana gelir, çünkü bu sırada tabletin bir kısmının elastik etkisi, matrisin içinde yer alırken, matrisin dışına itildiğinde kendini gösterir. henüz serbestçe deforme olma yeteneğine sahip değildir. Zımbaların şeklinin, baskı kuvvetlerinin tablet çapı üzerindeki eşit olmayan dağılımını etkilediği tespit edilmiştir. Pahsız düz zımbalar, en dayanıklı tabletlerin elde edilmesine katkıda bulunur. Talaş ve delaminasyon içeren en zayıf tabletler, derin küre zımbalarla preslendiğinde gözlendi. Pahlı düz zımbalar ve normal küreli küresel zımbalar bir ara konumdadır. Ayrıca, presleme basıncı ne kadar yüksek olursa, çatlakların ve delaminasyonların oluşumu için o kadar fazla ön koşul olduğu da kaydedildi.
Dahili veya harici kullanım amaçlı tıbbi maddelerin veya tıbbi ve yardımcı maddelerin bir karışımının preslenmesi veya kalıplanmasıyla elde edilir.
Bunlar, temas noktalarında birbirine bağlı küçük katı parçacıklardan oluşan katı gözenekli gövdelerdir.
Tabletler yaklaşık 150 yıl önce kullanılmaya başlandı ve şu anda en yaygın dozaj şeklidir. Bu daha sonra açıklanır pozitif nitelikler:
Üretim sürecinin tam mekanizasyonu, tabletlerin yüksek üretkenliğini, saflığını ve hijyenini sağlar.
Tabletlere eklenen tıbbi maddelerin dozlama doğruluğu.
Tabletlerin taşınabilirliği / küçük hacmi/, ilaçların verilmesini, saklanmasını ve taşınmasını kolaylaştırır.
Tabletlerdeki tıbbi maddelerin iyi güvenliği ve koruyucu kabuklar uygulayarak dengesiz maddeler için artırma olasılığı.
Kabukların uygulanması nedeniyle tıbbi maddelerin hoş olmayan tat, koku, renklendirme özelliklerinin maskelenmesi.
Uyuşmazlık açısından tıbbi maddelerin birleştirilmesi olasılığı fiziksel ve kimyasal diğer dozaj formlarındaki özellikler.
Gastrointestinal sistemdeki ilaç etkisinin lokalizasyonu.
İlaçların etkisinin uzaması.
Tek tek tıbbi maddelerin karmaşık bileşimli bir tabletten sıralı emiliminin düzenlenmesi - çok katmanlı tabletlerin oluşturulması.
Bununla birlikte, tabletlerde bazı kusurlar:
Saklama sırasında tabletler parçalanma (çimento) özelliklerini kaybedebilir veya tersine parçalanabilir.
Tabletlerle, yardımcı maddeler vücuda verilir ve bazen yan etkilere neden olur /örneğin talk, mukoza zarlarını tahriş eder/.
Bireysel tıbbi maddeler /örneğin, sodyum veya potasyum bromürler/ çözünme bölgesinde, mukoza zarlarında ciddi tahrişe neden olabilen konsantre çözeltiler oluşturur.
tabletler olabilir değişik formlar, ancak en yaygın olanı düz veya bikonveks bir yüzeye sahip yuvarlak bir şekildir. Tabletlerin çapı 3 ila 25 mm arasında değişmektedir. Çapı 25 mm'den fazla olan tabletlere briket denir.
2. Tabletlerin sınıflandırılması
1. Üretim yöntemine göre:
preslenmiş - tablet makinelerinde yüksek basınçlarda elde edilir;
toz haline getirme - ıslak kütlelerin özel formlara sürtünerek kalıplanması ve ardından kurutulmasıyla elde edilir.
oral - oral olarak uygulanır, mide veya bağırsaklarda emilir. Bu, ana tablet grubudur;
dil altı - ağızda çözünür, tıbbi maddeler oral mukoza tarafından emilir;
implantasyon - deri altına veya kas içine implante edilir / dikilir / uzun süreli terapötik etki sağlar;
enjeksiyon çözeltilerinin hazırlıksız hazırlanması için tabletler;
durulama, duş ve diğer çözeltilerin hazırlanması için tabletler;
haplar özel amaç- üretral, vajinal ve rektal.
dozlama doğruluğu- münferit tabletlerin kütlesinde izin verilen normları aşan sapmalar olmamalıdır. Ayrıca tabletteki tıbbi maddelerin içeriğindeki sapmalar da izin verilen sınırları aşmamalıdır.
Kuvvet- tabletler paketleme, nakliye ve depolama sırasında mekanik baskı altında parçalanmamalıdır.
parçalanma- tabletler, düzenleyici ve teknik belgeler tarafından belirlenen süre sınırları içinde parçalanmalıdır (sıvı içinde parçalanmalıdır).
çözünürlük- serbest bırakmak (serbest bırakmak) aktif maddeler tabletlerden sıvıya geçmesi belli bir süreyi geçmemelidir. Aktif maddelerin vücuda alınma hızı ve tamlığı (biyoyararlanım) çözünürlüğe bağlıdır.
1. Fraksiyonel (granülometrik) kompozisyon. Bu, toz parçacıklarının inceliğe göre dağılımıdır. Fraksiyonel bileşimin belirlenmesi, tozların bir dizi elekten elenmesi, ardından her fraksiyonun tartılması ve yüzdelerinin hesaplanmasıyla gerçekleştirilir.
Kesirli bileşim, toz parçacıklarının şekline ve boyutuna bağlıdır. Çoğu maddede, parçacıklar anizodiametriktir (asimetrik). Uzun (çubuklar, iğneler vb.) Veya katmanlı (plakalar, pullar, yapraklar vb.) Olabilirler. Tıbbi tozların küçük bir kısmı izodiametrik (simetrik) parçacıklara sahiptir - küp, polihedron vb.
2. Toplu yoğunluk (kütle). Birim toz hacmi başına kütle. Metreküp başına kilogram (kg / m3) olarak ifade edilir. Serbest yığın yoğunluğu - (minimum veya havalandırılmış) ve titreşimli (maksimum) vardır. Serbest yığın yoğunluğu, tozun belirli bir hacme /örneğin bir dereceli silindire/ ardından tartılmasıyla belirlenir. Titreşimli yığın yoğunluğu, bir toz numunesinin bir silindire dökülmesi ve titreşimli sıkıştırmadan sonraki hacmin ölçülmesiyle belirlenir. Yığın yoğunluğu fraksiyonel bileşime, neme, formlar partiküller, yoğunluk (gerçek) ve malzemenin gözenekliliği.
Malzemenin gerçek yoğunluğu altında, maddede gözenekler / boşluklar / yokluğunda birim hacim başına kütleyi anlayın.
Yığın yoğunluğu, tozların akışkanlığını ve dozlama doğruluğunu etkiler. Bir dizi teknolojik göstergeyi hesaplamak için kullanılır:
a) Titreşim sıkıştırma faktörü( K v ) titreşim (pv) ve serbest (pn) yoğunlukları arasındaki farkın titreşim yoğunluğuna oranı olarak bulunur:
Kv ne kadar küçük olursa, dozlama doğruluğu o kadar yüksek olur.
b) Bağıl yoğunluk yüzde olarak malzemenin yoğunluğuna /doğru/ kütle yoğunluğuna göre hesaplanmıştır.
Bağıl yoğunluk, toz malzemenin kapladığı alanın oranını karakterize eder. Bağıl yoğunluk ne kadar düşükse, konular bir tablet elde etmek için daha büyük bir toz hacmi gereklidir. Bu genellikle tablet makinesinin üretkenliğini ve dozlama doğruluğunu azaltır.
3. Akışkanlık (akışkanlık) karakterize eden karmaşık bir parametredir.
malzemenin kendi yerçekimi altında kabın dışına dökülme kabiliyeti,
sürekli sabit bir akış oluşturur.
Akışkanlık, aşağıdaki faktörlerin etkisi altında artar: parçacık boyutunda ve yığın yoğunluğunda artış, parçacıkların izodiametrik şekli, parçacıklar arası ve dış sürtünme ve nemde azalma. Tozları işlerken, parçacıkların makinelerin çalışma yüzeylerine ve birbirlerine yapışmasına neden olarak akışkanlığı kötüleştiren elektrifikasyon (yüzey yüklerinin oluşumu) mümkündür.
Akışkanlık esas olarak 2 parametre ile karakterize edilir: dökülme hızı ve yatma açısı.
Dökme hızı, birim zamanda (g/s) titreşen konik bir hunide sabit boyutlu bir delikten dökülen toz kütlesidir.
Bir huniden yatay bir düzleme dökme malzeme döküldüğünde, koni şeklinde bir sürgü şeklini alarak boyunca ufalanır. Koninin generatriksi arasındaki açı Ve bu slaydın tabanı, derece cinsinden ifade edilen durma açısı olarak adlandırılır.
Walter M.B. ortak yazarlarla birlikte, malzemelerin akışkanlığının bir sınıflandırmasını önerdi. Malzemeler, yağış hızına ve yatma açısına göre 6 sınıfa ayrılır. İyi akışkanlık - 6,5 g / s'den daha yüksek bir dökme hızında ve 28 ° 'den daha düşük bir açıda, zayıf - sırasıyla 2 g / s'den az ve 45 ° 'den fazla.
4. Nemli içerik (nem)- yüzde olarak toz /granül/ içindeki nem içeriği. Nem içeriği, tozların akışkanlığı ve sıkıştırılabilirliği üzerinde büyük bir etkiye sahiptir, bu nedenle tabletlenmiş malzeme, her madde için optimum nem içeriğine sahip olmalıdır.
Nem içeriği, test örneğinin 100-105°C sıcaklıkta sabit ağırlığa kadar kurutulmasıyla belirlenir. Bu yöntem doğrudur, ancak süresi nedeniyle elverişsizdir. Hızlı bir belirleme için kızılötesi ışınlarla kurutma yöntemi kullanılır (ekspres nem ölçerlerde birkaç dakika içinde).
5. Tozların sıkıştırılabilirliği- baskı altında karşılıklı çekim ve uyum yeteneğidir. Tabletlerin gücü, bu yeteneğin tezahür derecesine bağlıdır, dolayısıyla tabletlerin sıkıştırılabilirliği, tabletlerin Newton (N) veya MegaPascal (MPa) cinsinden sıkıştırmadaki gücü ile tahmin edilir. Bunu yapmak için, 0,3 veya 0,5 g ağırlığındaki bir toz numunesi, sırasıyla 9 veya 11 mm çapında bir matriste 120 MPa basınçta preslenir. Mukavemet 30-40 N ise sıkıştırılabilirlik iyi kabul edilir.
Sıkıştırılabilirlik, parçacıkların şekline (anizodiyametrik olanlar daha iyi preslenir), neme, iç sürtünmeye ve tozların elektriklenmesine bağlıdır.
6. Tabletlerin matristen fırlatma kuvveti. Tabletin yan yüzeyi ile matrisin duvarı arasındaki sürtünme ve yapışmayı karakterize eder. Fırlatma kuvveti dikkate alındığında, eksipiyanların eklenmesi tahmin edilmektedir.
Fırlatma kuvveti, yüksek oranda ince taneler, öğütme, optimum nem içeriği ve presleme basıncı ile artar. Kaldırma kuvveti (F v) Newton cinsinden belirlenir ve kaldırma basıncı (Pn) aşağıdaki formül kullanılarak MPa cinsinden hesaplanır:
, Nerede
S b - tabletin yan yüzeyi, M 2
4. Baskının teorik temelleri
Tıbbi toz malzemelerin preslenmesi yöntemi, malzemelerin katı fazda ("soğuk kaynak") birleştirilmesi sürecini ifade eder. Tüm presleme işlemi şematik olarak 3 aşamaya ayrılabilir. Bu aşamalar birbirine bağlıdır, ancak her birinde birbirinden farklı mekanik süreçler meydana gelir.
İlk aşamada, parçacıklar boşlukların doldurulması nedeniyle deformasyona uğramadan yaklaşır ve sıkıştırılır. İkinci aşamada, toz parçacıklarının elastik, plastik ve kırılgan deformasyonu, karşılıklı kayması ve yeterli mekanik dayanıma sahip kompakt bir gövdenin oluşumu gerçekleşir. Üçüncü aşamada, ortaya çıkan kompakt gövdenin hacimsel sıkıştırması gerçekleşir.
Bir kaç tane var presleme sırasında toz parçacıklarının birleştirilmesi için mekanizmalar:
Parçacıkların mekanik olarak birleşmesi sonucu güçlü temas oluşabilir. düzensiz şekil veya parçacıklar arası boşluklara sıkışmaları. Bu durumda, parçacıkların yüzeyi ne kadar karmaşıksa, tablet o kadar güçlü sıkıştırılır.
Baskı basıncının etkisi altında, parçacıklar birbirine yaklaşır ve moleküller arası ve elektrostatik etkileşim kuvvetlerinin tezahürü için koşullar yaratılır. Moleküller arası çekim kuvvetleri / van der Waals /, parçacıklar yaklaşık 10-6-10-7 cm'lik bir mesafede birbirine yaklaştığında ortaya çıkar.
Preslenen malzemedeki nem, presleme işlemi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. P.A. Rehbinder teorisine göre, parçacıklar arası etkileşim kuvvetleri, katı parçacıkların yüzeyindeki sıvı fazların varlığı ile belirlenir. Hidrofilik maddelerde, film kalınlığı 3 μm'ye kadar olan adsorpsiyon suyu yoğundur ve güçlü bir şekilde bağlıdır. Bu durumda, tabletler en büyük güce sahiptir. Nemin hem azalması hem de artması İle tablet gücünde azalma.
5. Tabletleme için ana yardımcı madde grupları
Yardımcı maddeler, tabletlenebilir tozlara gerekli teknolojik özellikleri verir. Sadece tabletlerin kalitesini değil, aynı zamanda tıbbi maddenin biyoyararlanımını da etkilerler, dolayısıyla her bir tablet için yardımcı madde seçimi tıbbi ürün bilimsel olarak gerekçelendirilmelidir.
Tüm eksipiyanlar, amaçlanan amaçları için birkaç gruba ayrılır:
Dolgu maddeleri (incelticiler)- bunlar, tablete küçük bir dozajda aktif bileşenlerle belirli bir kütle vermek için kullanılan maddelerdir. Bu amaçlar için sükroz, laktoz, glikoz, sodyum klorür, bazik magnezyum karbonat vb.
Bağlayıcılar granül ve tabletlerin granüle edilmesinde ve gerekli mukavemetin sağlanmasında kullanılır. Bu amaçla su, etil alkol, jelatin çözeltileri, nişasta, şeker, sodyum aljinat, doğal sakızlar, selüloz türevleri (MC, NaKMLJ, OPMC), polivinilpirolidon (PVP) vb. tabletlerin parçalanmasını ve ilaç salım hızını kötüleştirme olasılığını hesaba katmak gerekir.
kabartma tozu tabletlerin gerekli parçalanmasını veya tıbbi maddelerin çözünmesini sağlamak için kullanılır. Etki mekanizmasına göre, kabartma ajanları üç gruba ayrılır:
B) Geliştirilmiş ıslanabilirlik ve su geçirgenliği- nişasta, tween-80, vb.
v) Gaz üreten maddeler: sitrik ve tartarik asitlerin sodyum bikarbonat veya kalsiyum karbonat ile karışımı - çözündüğünde, karışımın bileşenleri karbondioksit yayar ve tableti kırar.
4. Kayma ve yağlama(sürtünme önleyici ve yapışma önleyici) maddeler - parçacıkların birbirleriyle ve pres aletinin yüzeyleriyle sürtünmesini azaltır. Bu maddeler en küçük tozlar halinde kullanılır.
a) Kayma - tablet karışımlarının akışkanlığını arttırır. Bunlar nişasta, talk, aerosil, polietilen oksit 400'dür.
5) Yağlayıcılar - tabletlerin matrislerden fırlatma kuvvetini azaltır. Bu grup, stearik asit ve tuzlarını, talkı, hidrokarbonları, polietilen oksit 4000'i içerir.
Ayrıca, yukarıda listelenen maddeler (her iki gruptan) tozların zımbalara ve kalıp duvarlarına yapışmasını önler ve parçacık yüzeyindeki elektrostatik yükleri giderir.
boyalar terapötik bir grubun görünümünü veya tanımını iyileştirmek için tabletlerin bileşimine eklenir. Bu amaçla titanyum dioksit (beyaz pigment), indigo karmin (mavi), asit kırmızısı 2C, tropeolin 0 (sarı), ruberozum (kırmızı), aromatozum (sarı), cerulezum (mavi) vb.
tatlandırıcılar- Tat ve kokuyu iyileştirmek için kullanılan maddeler. Bu amaçlar için şeker, vanilya, kakao vb.
6. Tablet teknolojisi
En yaygın olanı, tablet elde etmek için üç teknolojik şemadır: ıslak, kuru granülasyon ve doğrudan sıkıştırma.
Teknolojik süreç aşağıdaki aşamalardan oluşur:
1. Tıbbi ve yardımcı maddelerin hazırlanması.
tartma (ölçme);
bileme;
tarama;
Karıştırma tozları.
Granülasyon (doğrudan presleme ile aşama yoktur).
basmak.
Kabuklu kaplama tabletleri (sahne olmayabilir).
Kalite kontrol.
Paketleme, etiketleme.
En karlı doğrudan presleme(granülasyon aşaması olmadan), ancak bu işlem için sıkıştırılabilir tozların optimum teknolojik özelliklere sahip olması gerekir. Sodyum klorür, potasyum iyodür, sodyum bromür vb. gibi yalnızca az sayıda granül olmayan tozlar bu tür özelliklere sahiptir.
Yönlendirilmiş kristalizasyon, tıbbi maddelerin doğrudan presleme için hazırlanma yöntemlerinden biridir. Yöntem şudur. belirli kristalizasyon koşulları seçilerek optimum teknolojik özelliklere sahip kristal tozlar elde edilir.
Bazı tıbbi tozların teknolojik özellikleri, yardımcı maddelerin seçimi ile geliştirilebilir. Bununla birlikte, tıbbi maddelerin çoğu daha karmaşık bir hazırlık gerektirir - granülasyon.
Granülasyon- toz haline getirilmiş bir malzemeyi belirli bir büyüklükte parçacıklara (tanelere) dönüştürme işlemidir. Şunlar vardır: 1) ıslak granülasyon (tozun granülasyondan önce/veya sırasında nemlendirilmesi ile) ve 2) kuru granülasyon.
6.1. ıslak granülasyon
ıslak camıslak kütlelerin zımbalanması (ovulması) ile gerçekleştirilebilir; askıya alınmış (akışkanlaştırılmış) bir yatakta veya sprey kurutmada.
Delme ile ıslak granülasyon, aşağıdaki sıralı işlemlerden oluşur: ilaç ve yardımcı maddelerin karıştırılması; tozları granülasyon sıvılarıyla karıştırmak; nemli kütlelerin eleklerden sürtünmesi (delilmesi); kurutma ve toz alma.
Karıştırma ve ıslatma işlemleri genellikle birleştirilir ve karıştırıcılarda gerçekleştirilir. Nemli kütlelerin eleklerden sürtünmesi, granülatörler (ovma makineleri) kullanılarak gerçekleştirilir.
Ortaya çıkan granüller kurutucularda kurutulur. çeşitli tipler. Akışkan yatakta kurutma en umut verici olanıdır. İçinden yüksek basınçla sıcak havanın geçtiği sahte (delikli) bir tabana sahip bir haznede akışkanlaştırılmış bir toz tabakası (granül) oluşturulur. Başlıca avantajları, prosesin yüksek yoğunluğu, spesifik enerji maliyetlerinin düşürülmesi, prosesin tam otomasyon olasılığı ve ürünün akışkanlığının korunmasıdır. Penza fabrikası "Dezhhimoborudovaniye" bu tip SP-30, SP-60, SP-100 kurutucuları üretiyor.
Bazı cihazlarda granülasyon ve kurutma işlemleri birleştirilmiştir. Islak halde ızgaraların metaliyle temasa dayanamayan tıbbi maddeler için, kütlelerin ıslatılması, ardından kurutulması ve "taneler" halinde öğütülmesi de kullanılır.
Granülün tozlanması, granüllerin yüzeyine ince taneli maddelerin (kaydırma, yağlama, gevşetme) serbestçe uygulanmasıyla gerçekleştirilir. Granülün tozlanması genellikle karıştırıcılarda gerçekleştirilir.
Askıya alınmış (akışkanlaştırılmış) bir yatakta granülasyon karıştırma, granüle etme, kurutma ve toz alma işlemlerini tek bir makinede birleştirmenizi sağlar. Bir malzemenin akışkan yatağında granülasyon, tozların asılı bir yatakta karıştırılmasından ve ardından sürekli karıştırma ile bir granülleştirici sıvı ile nemlendirilmesinden oluşur. Granülasyon için SG-30, SG-60 tipi kurutucular-granülatörler kullanılır.
Sprey kurutma ile granülasyon. Bu yöntemin özü, bir çözeltinin veya sulu süspansiyonun, içinden ısıtılmış havanın geçtiği bir kurutma odasındaki nozüller tarafından püskürtülmesi gerçeğinde yatmaktadır. Püskürtüldüğünde çok sayıda damlacık oluşur. Damlalar, geniş yüzey nedeniyle hızla nemi kaybeder. Bu durumda küresel granüller oluşur. Bu yöntem, ısıya dayanıklı maddeler için uygundur, çünkü bu durumda sıcak hava ile temas minimum düzeydedir.
Kuru (preslenmiş) granülasyon- Bu, dayanıklı granüller elde etmek için tozların veya bunların karışımlarının nemsiz özel granülatörlerde sıkıştırılmasıdır. Bu yöntem genellikle etkin maddenin su varlığında bozunduğu durumlarda kullanılır.
Kuru granülasyon gerçekleştirilir:
briketleme,
erime ,
doğrudan granül oluşumu ile (pres granülasyonu).
briketleme briketleme makinelerinde veya
"HUTT" (Almanya) firması, granül elde etmek için toz karışımının hemen sıkıştırıldığı bir dizi granül oluşturma makinesi önerdi.
Granüllerin akışkanlığını arttırmak için özel marmerizasyon aparatlarında küre şekline getirilir.
basmak(gerçek tabletleme) özel presler - tablet makineleri yardımıyla gerçekleştirilir.
Tablet makinesinin ana parçaları herhangi bir sistemin sıkıştırıcı pistonları - zımbalar ve delikli kalıplar - yuvaları vardır. Alt zımba, tablet kütlesinin içine döküldüğü belirli bir boşluk bırakarak matrisin deliğine girer. Bundan sonra, üst zımba indirilir ve kütleyi sıkıştırır. Ardından üst zımba yükselir ve ondan sonra alt zımba yükselir ve bitmiş tableti dışarı iter.
Tabletleme için iki tip tablet makinesi kullanılır: KTM - krank (eksantrik) Ve RTM - döner (taret veya karusel). KTM tipi makineler için matris sabittir, matrisler dolduğunda yükleme cihazı hareket eder. RTM tipi makineler için, matrisler matris tablosuyla birlikte hareket eder, yükleme ünitesi (hunili besleyici) sabittir. Makineler ayrıca presleme mekanizmasında da farklılık gösterir. KTM'de, alt zımba sabittir, presleme, keskin darbeli tipteki üst zımba ile gerçekleştirilir. RTM'de presleme, ön ön presleme ile her iki zımba ile sorunsuz bir şekilde gerçekleştirilir. Bu nedenle RTM tarafından üretilen tabletlerin kalitesi daha yüksektir.
KTM tipi makineler verimsizdir ve sınırlı ölçüde kullanılır. Saatte 500.000 tablete kadar kapasiteye sahip RTM tipi makineler en yaygın şekilde kullanılmaktadır.
Tablet makineleri şirketler tarafından üretilmektedir:"Kilian" ve "Fette" (Almanya), "Manesti" (İngiltere), "Stoke" (ABD) ve diğerleri Rusya'da, St.Petersburg'da MNPO "Minmedbiospeitekhoborudovaniye" ve NPO "Progress" tarafından üretilen makineler yaygın olarak kullanılmaktadır. RTM tipi ve KTM tipi makinelerin cihazı - Muravyov I.A., S. 358 ders kitabında.
RTM tipi modern tablet makineleri, titreşimli besleyicilere, tozların matrislere vakumla beslenmesine ve dozaj tekdüzeliğini sağlayan karmaşık cihazlardır. Genellikle tablet ağırlığının ve sıkıştırma basıncının otomatik kontrolüne sahiptirler. Makinelerin tasarımı patlama güvenliğini sağlar. Presten çıkan tabletlerin yüzeyindeki toz fraksiyonlarını uzaklaştırmak için toz gidericiler kullanılmaktadır.
Bitmiş tabletler paketlenir veya kaplanır.
7. Tablet kaplama
Tabletler için "kaplama" teriminin çift anlamı vardır: hem kabuğun kendisini hem de bunun çekirdeğe uygulanma sürecini ifade eder. Dozaj formunun yapısal bir elemanı olarak, tablet kaplaması (kabuk) iki ana işlevi yerine getirir: koruyucu ve terapötik.
Bu, aşağıdaki hedeflere ulaşır:
Tabletlerin içeriğini olumsuz çevresel faktörlerden (ışık, nem, oksijen, karbondioksit, mekanik stres, sindirim enzimleri vb.) korumak.
Tablet özelliklerinin düzeltilmesi (tat, koku, renk, dayanıklılık, lekelenme özellikleri, görünüm).
Terapötik etkide değişiklik (tıbbi maddelerin tahriş edici etkisinin uzaması, lokalizasyonu, azaltılması).
Yapısına ve uygulama yöntemine göre tablet kaplamalar üç gruba ayrılır:
kaplanmış /"şeker"/;
film;
preslenmiş;
Film kaplamaları bir kaplama tavasında veya akışkan yatakta bir kaplama solüsyonu ile püskürtme (toz haline getirme) veya bir film oluşturucu solüsyona daldırma (çekirdekleri vakumla sabitlenmiş plakalar üzerine veya bir santrifüj ünitesinde dönüşümlü olarak daldırma) ve ardından kurutma yoluyla uygulanır.
Pres kaplamalarçift presleme için özel tablet makinelerinde preslenerek sadece tek yönde uygulanır.
Tabletlerin kabuklarla kaplanması, tabletlemenin genel teknolojik şemasındaki aşamalardan biridir. Aynı zamanda, bitmiş tabletler (genellikle bikonveks şekilli) ara ürünlerin rolünü oynar, yani. kaplanacak çekirdekler. Uygulama yöntemine ve kabuğun tipine bağlı olarak, teknolojik işlemlerin sayısı ve performansında bazı farklılıklar vardır.
7.1. kaplamalar
"Şeker" kabuğunun uygulanması, geleneksel (test işlemi ile) ve süspansiyon yöntemleriyle gerçekleştirilir.
Geleneksel seçenek birkaç ek işlemden oluşur: astarlama (zarflama), ısrar (test etme), taşlama (yumuşatma) ve parlatma (parlak). Astarlama için, dönen bir tıkayıcıdaki tablet çekirdekleri şeker şurubu ile nemlendirilir ve tabletlerin yüzeyi eşit şekilde kaplanana kadar (3-4 dakika) un serpilir. Daha sonra bazik magnezyum karbonat veya karışımları ile un ve pudra şekeri serpilerek yapışkan tabaka kurutularak tabletlerin ıslanması ve mukavemetini kaybetmesi engellenir. 25-30 dakika sonra kütle sıcak hava ile kurutulur ve tüm işlemler 4 defaya kadar tekrarlanır.
Astarlanmış taneler üzerinde test edildiğinde, un hamuru katmanlara ayrılır - bir un ve şeker şurubu karışımı (önce - magnezyum karbonat bazın serpilmesiyle, sonra onsuz), her katmanın zorunlu olarak kurutulmasıyla. Toplamda 14 katmana kadar (veya kaplanmış tabletin ağırlığı iki katına çıkana kadar) gerçekleştirilir.
Kabuğun pürüzleri ve pürüzleri gidermek için öğütülmesi, yüzey bir obdüktörde çalıştırılarak % 1 jelatin ilaveli şeker şurubu ile yumuşatıldıktan sonra gerçekleştirilir.
Bu nedenle, süspansiyon versiyonu daha ilerici bir drajeleme yöntemi haline geldi.
askıya alma seçeneği, katmanlama bir nozülden veya Navy, Aerosil, titanyum dioksit, talk ilavesiyle şeker şurubu üzerine bazik bir magnezyum karbonat süspansiyonu dökülerek gerçekleştirildiğinde. Kaplama işlemi 6-8 kat azalır.
Kaplama işleminin varyantından bağımsız olarak, kaplama işlemi bir perdahlama işlemi /sırlama/ ile sona erer. Parlaklık için kütle, drajelemenin son aşamasında kaplanmış tabletlerin ısıtılmış kütlesine katılan bitkisel yağlarla mum eriyikleri, kakao yağı eriyikleri veya ispermeçet emülsiyonudur. Parlaklık, duvarları bir mum tabakası veya parlak kütle ile kaplanmış ayrı bir obdüktörde de elde edilebilir. Parlaklık, yalnızca kaplanmış kaplamaların görünümünü iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda kabuğa bir miktar nem bariyeri sağlar ve kaplanmış tabletlerin yutulmasını kolaylaştırır.
Kaplamalı kaplamaların avantajları:
mükemmel sunum;
yutma kolaylığı;
ekipman, malzeme ve teknolojinin mevcudiyeti;
ilaç salınım hızı.
Kaplamalı kaplamaların dezavantajları:
sürecin süresi;
aktif maddelerin hidrolitik ve termal olarak yok edilmesi tehlikesi;
kütlede önemli bir artış (iki katına kadar).
Film oluşturucu bir çözeltiden tabletler üzerine ince bir koruyucu film uygulamak ve ardından çözücünün çıkarılması mümkündür:
1. bir kaplama tavasında katman katman kaplama ile,
2. akışkan yatakta,
3. serbest düşen tabletlerle bir soğutucu akışında kurutma ile merkezkaç kuvvetleri alanında film oluşturucu bir çekirdek çözeltisine daldırma.
Film kaplamadaki yaygın işlemler (yöntem ve aparattan bağımsız olarak) yuvarlama (çekirdeklerdeki keskin kenarları yumuşatma) ve hava jeti, vakum veya eleme ile toz gidermedir. Bu, kabuğun kalınlığının tabletlerin tüm yüzeyi üzerinde tekdüzeliğini sağlar.
Çekirdeklerin fiilen kaplanması çoğunlukla, tabletlerin bir kaplama tavasındaki bir nozuldan veya bir akışkan yataklı kurulumda (dönüşümlü kurutmalı veya kurutmasız) film oluşturucu bir solüsyonla tekrar tekrar periyodik olarak püskürtülmesiyle gerçekleştirilir.
Film oluşturan çözücünün cinsine göre kaplama işleminin bazı işlemleri (aşaması) ve ekipman değişir. Bu nedenle, organik solventler (aseton, metilen klorür, kloroform-etanol, etil asetat-izopropanol) kullanıldığında genellikle gerekli değildir. ateş kurutma için, ancak solvent buharlarının tutulması ve yenilenmesi işlemine ihtiyaç vardır. Bu nedenle, kapalı çevrimli kurulumlar kullanılır (örneğin, UZT'ler-25).
kullanma sulu çözeltiler film oluşturucularda başka bir sorun ortaya çıkar: kaplamanın ilk aşamasında maçaların nemden korunması. Bunu yapmak için, maçaların yüzeyi tozsuzlaştırmadan sonra yağlarla hidrofobize edilir.
Daldırma yöntemi çok nadiren kullanılır. Delikli plakalar üzerine vakumla sabitlenen çekirdeklerin art arda daldırılması ve ardından kurutmanın tarihsel varyantı bilinmektedir. Bir santrifüj aparatındaki daldırma yönteminin modern bir modifikasyonu, bir ders kitabında anlatılmıştır, ed. LA, Ivanova.
Film kaplamaların avantajları:
kabukları uygulamanın tüm amaçlarının uygulanması;
düşük bağıl ağırlık (%3-5);
uygulama hızı (2-6 saat).
Film kaplamaların dezavantajları:
havadaki yüksek konsantrasyonlarda organik çözücü buharları (onları yakalama veya nötralize etme ihtiyacı)
film oluşturucuların sınırlı seçimi.
Bu tip kaplama, senkron transfer karuseline (taşıma rotoru) sahip bir çift döner ünite olan çift sıkıştırmalı tablet makinelerinin kullanılması nedeniyle ortaya çıktı. Drycott tipi (Manesti firması) İngiliz makinesinde iki adet 16 delikli rotor, yerli RTM-24'ün iki adet 24 soketli rotoru vardır. Makinelerin üretkenliği saatte 10-60 bin tablettir.
Bir rotorda, merkezleme cihazları olan bir taşıma karuseli tarafından kabuk presleme için ikinci rotora aktarılan çekirdekler preslenir. Kaplama iki aşamada kalıplanır: birincisi, kabuğun alt kısmı için granül matris yuvasına girer; daha sonra transfer karuseli burada merkezlenir ve çekirdek küçük bir presleme ile granüle beslenir; Granülün ikinci kısmı tabletin üzerindeki boşluğa beslendikten sonra, kaplama nihayet üst ve alt zımbalarla preslenir. Pres kaplamaların avantajları:
sürecin tam otomasyonu;
uygulama hızı;
sıcaklığın ve çözücünün çekirdeği üzerinde etkisi yoktur.
Pres kaplamaların dezavantajları:
yüksek gözeneklilik ve dolayısıyla düşük nem koruması;
Film kaplı tabletler paketleme ve paketleme için daha fazla aktarılır.
8. Toz haline getirme tabletleri
Öğütme tabletlerine, nemlendirilmiş bir kütlenin özel bir forma sürülerek ve ardından kurutularak oluşturulan tabletler denir. Mikro tabletlerin (çap 1-2 mm) elde edilmesinin gerekli olduğu durumlarda veya presleme sırasında tıbbi maddede bir değişiklik meydana gelebileceği durumlarda yapılırlar. Örneğin nitrogliserin tabletleri, nitrogliserine yüksek basınç uygulandığında patlamasını önlemek için toz haline getirme tabletleri olarak hazırlanır.
Toz haline getirme tabletleri, ince bölünmüş tıbbi ve yardımcı maddelerden elde edilir. Karışım nemlendirilir ve çok sayıda deliği olan bir matris plakasına sürülür. Daha sonra zımbalar yardımıyla tabletler matrislerin dışına itilir ve kurutulur. Başka bir şekilde) tabletlerin kurutulması doğrudan matrisler içinde gerçekleştirilir.
Toz haline getirme tabletleri, gözenekli bir yapıya sahip oldukları ve çözünmeyen yardımcı maddeler içermedikleri için suda hızlı ve kolay bir şekilde çözünürler. Bu nedenle, bu tabletler göz damlası ve enjeksiyon çözeltilerinin hazırlanması için umut vericidir.
9. Tabletlerin kalitesinin değerlendirilmesi
Diğerlerine göre bir takım avantajlar nedeniyle tabletlerin yaygın kullanımı dozaj biçimleri, birçok açıdan standardizasyon gerektirir. Tabletlerin kalitesinin tüm göstergeleri şartlı olarak fiziksel, kimyasal ve bakteriyolojik olarak ayrılmıştır. İLE fiziksel göstergeler kalite tabletler şunları içerir:
geometrik (şekil, yüzey tipi, pah, kalınlık-çap oranı, vb.);
fiilen fiziksel (kütle, kütle dozlama doğruluğu, güç göstergeleri, gözeneklilik, kütle yoğunluğu);
görünüm (renklenme, lekelenme, şeklin ve yüzeyin korunması, işaretlerin ve yazıların varlığı, çaptaki kırığın tipi ve yapısı;
mekanik kapanım yok.
süreklilik kimyasal bileşim(reçetenin kantitatif içeriğine uygunluk, doz tekdüzeliği, saklama stabilitesi, raf ömrü);
çözünürlük ve parçalanma;
Tıbbi maddelerin aktivitesinin farmakolojik göstergeleri (yarı ömür, eliminasyon sabiti, biyoyararlanım derecesi, vb.)
kısırlık (implantasyon ve enjeksiyon);
bağırsak grubunun mikroflorası eksikliği;
saprofit ve mantarlarla kontaminasyonun sınırlandırılması.
Dünyadaki çoğu farmakope, tabletlerin kalitesi için aşağıdaki temel gereklilikleri benimsemiştir:
dış görünüş;
yeterli güç;
parçalanma ve çözünürlük;
Mikrobiyolojik saflık.
Genel Madde GF XI şunları normalleştirir:
tabletlerin şekli (yuvarlak veya diğer):
yüzeyin doğası (düz veya bikonveks, pürüzsüz ve düzgün, yazılar, semboller, riskler);
sınırlayıcı miktarlarda kayma ve yağlama katkı maddeleri;
Hammadde hazırlama
Bir tartı cihazında, N.D.
100 kg tablet için şunları tartmamız gerekir:
Askorbik asit 20.0
Nişasta 17.6
Sahra 60.0
talk 1.6
Kalsiyum stearat 0.8
Daha sonra, tüm bileşenleri döner titreşimli bir elek üzerinde ayrı ayrı eliyoruz. Elenen malzeme, eleğe (1) girdiği yerden hazneye (5) dökülür, burada iki vibratör ağırlığının (3) çalışması nedeniyle, tüm toz kütlesini dönmeye ayarlayan bir salınım oluşturulur. elek ve alıcı konisi (2) boyunca hareket eder. Şaftın farklı seviyelerinde iki balanssızlığın varlığı, tüm ızgara noktalarına dikey ve dikey yönde dairesel salınımlı hareketler hakkında bilgi verir. yatay düzlemler. Salınım frekansı, bir tahrik kayışı tahriki (4) tarafından ve genlikleri - vibratör ağırlıklarının açısı ile düzenlenir. Çalışma sırasında elek bir kapakla kapatılır (Şekil 1).
Resim 1 - Döner titreşimli elek
Elenmiş ve elenmiş bitmiş ürün, önceden hazırlanmış kaplara döküldüğü farklı tepsilere girer.
Nemlendirici hazırlığı
Nemlendirici olarak nişastalı bir macun hazırlamamız gerekiyor. Şu şekilde hazırlanır: 0,15 kg nişasta 0,3 kg ile ıslatılır. soğuk su ve heyecanlanırlar. Elde edilen süspansiyon 3,0 kg kaynar suya dökülür, çözelti berraklaşana kadar 0,5-1 dakika kaynatılır, süzülür ve çözeltinin hacmi 3 kg'a ayarlanır.
Buna ne kadar nişasta gideceğini hesaplıyoruz:
20,0 kg - %100
X = 3,0 kg nişasta ezmesi
%5 nişastalı bir macun hazırlamamız gerekiyor:
X \u003d nişasta ezmesinin hazırlanması için 0,15 kg nişasta gereklidir
17,6 kg - 0,15 kg \u003d kabartma tozu olarak gidecek 17,45 kg nişasta.
Toz karışımın hazırlanması
Toz karışımını hazırlamak için talk ve stearik asit tozlarını alıp dönen konili santrifüjlü bir karıştırıcıda karıştırıyoruz Santrifüjlü karıştırıcı, üzerine bir kabın (2) monte edildiği bir gövdeden (1) oluşmaktadır.
Motor (3) ve sürücü, geniş tabanı yukarı bakacak şekilde açık içi boş bir koni (4) olan çalışma gövdesini döndürür. Koninin alt kısmında karşılıklı olarak yerleştirilmiş iki pencere (5) bulunmaktadır. Koni, kapak (8) üzerinde yer alan sürücüden (7) dönüşü alan, kendisiyle eş eksenli olarak monte edilmiş bir çerçeve karıştırıcı (6) ile çevrelenmektedir.
Talk ve stearik asit tozu kapaktan (9) beslenir, merkezkaç atalet kuvvetlerinin etkisi altında koninin iç yüzeyi boyunca aşağıdan yukarıya doğru hareket eder, koniden dışarı atılır ve içinde yoğun olan asılı bir tabaka oluşturur. bileşenlerin karıştırılması gerçekleşir.
Koni ile karıştırıcı tankı arasındaki boşlukta, toz çerçeveli karıştırıcı kanatlarının geçtiği bölgeyi geçer. Ayrıca tozu karıştırırlar ve bir kısmını pencerelerden (5) tekrar koniye gönderirler. Karıştırma işleminden sonra, bitmiş karışım kapaklı (11) bir tepsiden (10) boşaltılır (Şekil 2).
Şekil 2 - Döner Konili Santrifüjlü Karıştırıcı
Tabletleme için kütle elde etme
Yaş granülasyon ve granülün kurutulması için SG-30 aparatına askorbik asit tozu ve laktik şeker konur (Şekil 3). SG-30 aparatının çalışma prensibi: aparatın (11) gövdesi tamamı kaynaklı üç bölümden oluşmaktadır. Ürün tankı (3) kesik koni şeklinde olup, yukarı doğru genişleyerek torba filtre kabuğuna (5) bağlı olan atomizer kabuğuna (4) geçmektedir.
Araba (1) üzerinde ilk bileşenlerin bulunduğu tank aparatın içine yuvarlanır, pnömatik silindir (2) tarafından kaldırılır ve püskürtme kabuğu ile sızdırmaz hale getirilir. Hava akımı, bir elektrik motoru (7) tarafından tahrik edilen bir fan (8) tarafından emilmekte, hava filtrelerinde (12) temizlenmekte, bir ısı biriminde (16) önceden belirlenmiş bir sıcaklığa kadar ısıtılmakta ve aşağıdan yukarıya doğru bir hava içinden geçmektedir. -Yiyecek tankının altına monte edilmiş oluksuz dağıtım ızgarası. Bu durumda ürün askıya alınır - karıştırılır.
Daha sonra, granülasyon sıvısı, kaptan (14) nozül yoluyla nozül yoluyla başlangıç bileşenlerinin akışkan yatağına beslenir ve tablet karışımı granüle edilir. Özel bir sistem (15) aracılığıyla pnömatik memeye sağlanan basınçlı hava, sadece granülasyon sıvısının püskürtülmesi için değil, aynı zamanda nozülün uzaktan kumandası için de kullanılır. Granülasyon sırasında torba filtreler otomatik olarak çalkalanır. Sarsma tertibatı (6), panjurları (10) kapatan tertibat ile elektro-pnömatik olarak birbirine kenetlenmiştir.
Torbalı filtreler çalkalandığında damper akışkanlaştırıcı havayı fana kapatarak ürünün akışkanlaşmasını durdurur ve torbalı filtrelerdeki hava yükünü giderir. Filtreler çalkalanarak toz halindeki üründen temizlenir ve daha sonra granüle edilir. Fanın çıkış kısmında manuel kontrol mekanizmalı bir kapak (9) bulunmaktadır. Akışkanlaştırıcı hava akışını kontrol etmek için tasarlanmıştır. Belli bir süre sonra püskürtme sistemi kapatılır ve granülün kuruması başlar.
Cihaz otomatik modda çalışır. Zaman rölesi, işlemlerin sırasını ve gerekli sürelerini, ayrıca torba filtrelerin çalkalanması işleminin döngüselliğini ve süresini ve bunlarla senkronize olarak deklanşör çalışmasını sağlar.
Tüm granülasyon döngüsünün sonunda, fan otomatik olarak kapanır ve kalorifik üniteye buhar beslemesi durdurulur. Yiyecek deposu indirilir. Araba, tankla birlikte kurutucudan çıkarılır, granül toz haline getirilir.
Şekil 3 - Aparat SG-30
Granülün tozlanması
Toz haline getirme ajanlarımız talk ve stearik asittir, ancak toz haline getirme sürecinde aynı zamanda kabartma ajanları - nişasta da ekleriz.
Toz alma işlemi toz alma makinesinde gerçekleşir. Üzerine sabitlenmiş iki bunker bulunan bir konveyördür. Bir haznede granülü, ikincisinde - pudralama maddelerini ve kabartma tozunu döküyoruz. Haznelerden maddelerin besleme hızı damperler tarafından kontrol edilir. Kütle hareketi yolu boyunca, toz tabakasını karıştıran pulluklar kurulur.
Granül, yanlışlıkla granülatın içine düşen metal nesneleri yakalamak için elektromıknatıslara sahip olan alıcıya dökülür. Daha sonra toz haline getirilen granül, alıcıdan bir kaba boşaltılır ve tablet makinelerine beslenir.
tabletleme
Tabletleme işlemi, bir döner tablet makinesi RTM-41'de gerçekleştirilir. Bunkerden, toz yerçekimi ile makine çerçevesine sabit bir şekilde monte edilmiş olan besleyici-dağıtıcıya akar. Doldurma karıştırıcı bıçakları, tozu matrise beslerken, iticilere sabitlenen zımbalar, sabit kopyalayıcı ve ayarlanabilir kopyalayıcı boyunca matrisleri doldurmanın tam derinliğine iner. Rotorun daha fazla dönmesiyle, itici, kopyalayıcının yatay bölümünü takip ederek, bir kopyalayıcı ve buna eksensel olarak bağlı ayarlanabilir bir dağıtıcıdan oluşan dozlama mekanizmasına gider. Kopyalayıcı-dağıtıcı, iticiyi zımba yukarıda olacak şekilde hareket ettirerek matristeki tozu, verilen tablet ağırlığının hacmine (0,051 g) karşılık gelen bir yüksekliğe yükseltir. Bu sırada, ölçüm karıştırıcı bıçakları fazla dozu keser ve dolum karıştırıcı alanına geri aktarır. Kanatlar yemlik gövdesinin alt kısmından 1,0-1,5 mm daha yüksekte olduğundan yemlik gövdesinin kenarı da dozajlamaya katılır. Masaya sıkıca bastırılan PTFE plakalı bıçak sonunda dozu keser.
Dozun daha fazla aktarılması sırasında, alt itici yatay kopyalayıcıya çarpar, üstteki itici tampon fotokopi makinesinin altından geçer ve bu, üst zımbaları matrise girene kadar indirir. Silindirler ön sıkıştırmayı gerçekleştirir ve basınç silindirleri gerçek preslemeyi gerçekleştirir. Aynı zamanda, itici kafada düz bir ucun varlığı, üst ve alt basınç silindirlerinin eksenlerinin 3-4 mm yer değiştirmesi ve özel fotokopi makinelerinin kullanılması nedeniyle toz, RTM üzerinde basınç altında tutulur. presleme sırasında basınç silindiri seviyesine yerleştirilir. Tabletin matris düzleminden masa aynasının yüzeyine fırlatılması, 3 elemandan oluşan bir fırlatma mekanizması ile gerçekleştirilir. Ejeksiyon silindiri, tableti kalıp duvarından kaldırır. Çıkarma fotokopi makinesi tableti üst seviyeye getirir ve ejektör, tableti matristen masa yüzeyine çıkaracak şekilde ayarlanır, ardından tablet rotor tarafından bıçağa getirilir, bu da onu tepsiye yönlendirir ve ardından alıcı konteynere.
hap paketleme
Askorbik asit tabletleri, paketlenmiş tabletlerin bulunduğu yapıştırılmamış yerlerde, bir kafes şeklinde termal olarak yapıştırılmış bir çift bant olan kontur hücresiz bir paket içinde paketlenir.
Bu ambalajın malzemesi, ısıyla yapıştırılan bir vernik ve lamine bir filmle kaplanmış selofandır. Tabletleri iki katmanlı bir selofan bantta paketlemek için otomatik bir makine A1-AU2-T kullanılır Makine aşağıdaki gibi çalışır. Askorbik asit tabletleri, bir hazne ve silindirik bir odadan oluşan titreşimli bir besleyiciye yüklenir, titreşimli besleyiciden eğimli kılavuzlar boyunca beslenirler, bunların yardımıyla alt selofan bandına ikişerli olarak yerleştirilirler. belirli bir perde ile satırlar.
Selofan bant, makara tutuculardan bir kılavuz silindir sistemi aracılığıyla gelir. İkinci makara tutucudan gelen bant üste bindirilir.
Isıtılan tamburların arasından geçen selefon bantlar sürekli olarak kaynatılır ve daha sonra paket içerisinde belli sayıda tablet olacak şekilde makasla kesilir.
Kalite kontrol
Ortalama kütle ve parçalanmanın belirlenmesi GF XI, cilt. 2, s. 154. İçerik askorbik asit bir tabletin ortalama ağırlığına göre 0,0475-0,0525 g olmalıdır. Parçalanma, SP XI yayınına göre "sallanan sepet" cihazında belirlenir. 2, s. 158.
Emilim kapasitesi
0,6 g ince öğütülmüş tablet tozu, öğütülmüş tıpalı 50 ml'lik bir silindire konur, 35 ml %15'lik metilen mavisi çözeltisi eklenir, karışım 5 dakika kuvvetlice çalkalanır, yarım saat bekletilir ve süzülür. Süzüntü renksiz veya hemen hemen renksiz olmalıdır.